Обработка машины от коррозии: Антикоррозийная обработка автомобиля — полезные советы — журнал За рулем

чем обработать автомобиль от коррозии

Вопрос о том, чем обработать автомобиль от коррозии, стоит очень остро, учитывая влажность нашего климата и использование агрессивных средств для посыпки дорог в зимнее время. Появление ржавчины на корпусе автомобиля сильно портит его внешний вид и сокращает срок эксплуатации. Особо актуальна проблема обработки автомобилей, привезенных из-за рубежа, так как они могут быть рассчитаны на условия сухого климата и хороших дорог. В реалиях нашей страны кузов таких средств передвижения быстро теряет свой первоначальный вид. Как защитить автомобиль? Конечно? появление ржавчины легче предупредить, чем избавляться от нее. Для этого существует огромное количество различных средств и методов.

1 Механизм возникновения коррозии

Коррозия автомобиля — неприятная, но решаемая проблема. Для ее успешного устранения важно знать, какие детали корпуса наиболее подвержены ржавчине, механизм ее возникновения и развития, а также какими средствами можно ее замедлить.

Современные автомобили иностранного производства рассчитаны на 7-10 лет эксплуатации на дорогах хорошего качества и гаражное хранение. В наших реалиях бывает тяжело обеспечить выполнение хотя бы одного из этих пунктов. Контактируя с солью и песком, которыми посыпают дороги в зимнее время, подвергаясь действию вибрации на неровных дорогах, лакокрасочное покрытие автомобиля подвергается микротрещинам, открывая доступ к возникновению ржавчины.

Возникновение ржавчины на автомобиле

Для понимания того, откуда появляется коррозия, рассмотрим основные факторы, влияющие на ее развитие:

1. Первый по значению фактор — состояние дорог. При езде по неровностям и колдобинам корпус сильно вибрирует, трещины увеличиваются в размерах и скорость коррозии увеличивается. В зимнее время в микроскопические повреждения попадает соль и другие агрессивные вещества, медленно разрушая любую защиту.
2. Материал корпуса. В зависимости от наличия или отсутствия в металле, из которого изготовлен кузов автомобиля, специальных добавок, коррозия будет происходить по-разному. Наблюдать такое явление лучше всего на автомобилях 80-90-х годов, которые часто можно встретить на наших дорогах. Например, тяжело встретить в хорошем состоянии легковые машины марки Opel, Volkswagen и некоторых других производителей бюджетных авто, тогда как BMW и Mercedes сохранились намного лучше. В чем причина? Ответ прост: корпуса дорогих автомобилей производились из металла с добавлением легирующих добавок, замедляющих коррозию, тогда как более дешевые машины изготовлены из металла, который начинал портиться даже через 3-4 года гаражного хранения.
3. Климат. Чем меньше среднегодовой уровень осадков и влажность, тем медленнее развивается ржавчина, так как отсутствует среда ее появления — вода. Автомобили советского производства до сих пор активно эксплуатируются на Кубе и в Египте, куда они массово поставлялись 40-50 лет назад. В это же время, их ровесников у нас можно встретить разве что в закрытом отапливаемом гараже либо на стенде музея в Тольятти, хотя произведены они были из одинакового материала.

С климатом связана и еще одна проблема: при заезде с холодной улицы в теплый гараж на внутренних поверхностях корпуса начинает скапливаться конденсат. Он содействует развитию агрессивных для металла условий, разрушающих его изнутри. В корпусе автомобилей предусмотрены специальные технологические отверстия для удаления конденсата, но их работа часто нарушается из-за быстрого загрязнения.

Технология антикоррозионной обработки должна быть направлена в первую очередь на минимизацию воздействия перечисленных выше факторов.

2 Методы антикоррозионной обработки автомобилей

Существует достаточно большое количество методов защиты автомобиля от негативного влияния коррозии. В первую очередь, к ним относится антикоррозионная обработка деталей кузова при помощи специальных защитных средств. Лучше всего доверить данный процесс автосервисам, но если для вас предпочтительней обработка автомобиля своими руками, то, придерживаясь четкой последовательности действий, можно добиться хороших результатов.

Антикоррозионная обработка деталей кузова

Для самостоятельного нанесения защитных покрытий вам понадобится полный доступ к днищу автомобиля. Обеспечить его может наличие ямы в гараже или эстакада. Сначала следует оценить фронт работ — определить главные очаги повреждений, их глубину, наличие сквозных повреждений днища автомобиля от коррозии. После этого все поврежденные поверхности тщательно моются и полностью сушатся. Для удаления старого покрытия хорошо иметь в арсенале следующие инструменты:

• проволочную щетку;
• металлический шпатель;
• яркий фонарь для освещения труднодоступных мест;
• защитные очки;
• мел для обозначения повреждений.

Перед тем как убрать остатки старого покрытия, обозначьте мелом места глубоких повреждений, которые требуют обработки в несколько слоев. Вся поверхность днища шлифуется проволочной щеткой, причем особое внимание отводится глубоким повреждениям. Если этого не сделать, то от обработки почти не будет толку: уже через несколько месяцев ржавчина проступит на поверхность или, что намного хуже, будет скрытно развиваться под слоем защиты. После первоначальной очистки днище ошкуривают наждачной бумагой, особенно запущенные места подвергаются обработке шлифовальной машинкой. Затем поверхность обезжиривают специальными средствами или бензином, снова сушат и наносят защиту.

3 Антикоррозийные средства

Материалы для защиты днища автомобиля разработаны таким образом, чтобы обеспечить сопротивление действию двух факторов: химического (агрессивной внешней среды), и физического (ударов мелких камней, гравия и песка). Лучше всего с этим справляются средства на эластичной основе — битумной или каучуковой. Они устойчивы к различным химикатам и не разрушаются от физического воздействия. Трудность нанесения такого состава самостоятельно состоит в том, что он очень густой, для его распыления требуются устройства высокого давления.

Средство от коррозии на эластичной основе

Перед тем как нанести на днище автомобиля защитное средство, следует снять колеса и защитить тормозные колодки пленкой.

Последовательность обработки следующая:

• колесные арки;
• крепежи и места установки болтов;
• подвеска;
• шаровые опоры;
• швы сварки.

При проведении антикоррозионной обработки автомобилей обязательно соблюдайте меры предосторожности: работайте в хорошо проветриваемых помещениях, лучше всего на улице. Не допускайте наличия поблизости с местом, где производится обработка авто от коррозии, источников открытого огня, так как будут использоваться легкогорючие средства и материалы. Обязательно используйте респиратор для защиты органов дыхания и плотно прилегающие к голове очки, чтобы предотвратить попадание в глаза мелких осколков и капель жидкости.

4 Обработка скрытых поверхностей

Для того чтобы антикоррозионная защита действовала не только снизу, но и на внешних и внутренних частях автомобиля, проводят дополнительную обработку порогов, задних и передних крыльев, дверей и капота специальными средствами, состав которых определяется их предназначением.

Обработка колесных арок, как уже упоминалось выше, может быть осуществлена тем же составом, что и защита днища автомобиля. Следует, однако, учитывать то, что данная часть кузова подвержена максимальному действию вредных факторов, так что средство наносят в два слоя, либо заменяют его так называемым жидким локером — специализированным полимерным составом.

Обработка колесных арок авто жидким локером

Скрытые полости автомобиля требуют надежной защиты, хотя может показаться, что доступ воды и влаги к ним закрыт. Обработать такие места труднее всего, так как доступ для их обслуживания возможен только через специальные технологические отверстия. К скрытым полостям относят такие детали кузова, как стойки, пороги, усилители крышки багажника и пола, лонжероны. Защита автомобиля в таких местах производится с помощью жидких маслянистых ингибиторов коррозии. Они создают на внутренних стенках полостей тонкую пленку, которая вытесняет и отталкивает воду. Лучшее средство, которое используется автомобилистами уже несколько десятков лет, Мовиль. Он бывает разного производства, его легко найти в любом магазине.

Борьба с ржавчиной будет проходить успешнее в том случае, если своевременно обнаруживать явные и скрытые повреждения лакокрасочного покрытия и полностью их устранять. Заметив первые следы коррозии автомобиля, не отчаивайтесь — при помощи современных средств процесс ржавления можно если не полностью подавить, то значительно замедлить.

Защитить автомобиль от коррозии — очень важное решение, особенно в условиях нашего влажного и холодного климата. Детали кузова автомобиля, которые не прошли обработку, имеют короткий срок эксплуатации и быстро покрываются ржавчиной. Особенно это заметно на недорогих автомобилях, производители которых сильно экономят на обработке.

Как остановить или предупредить появление ржавчины на своем автомобиле? В первую очередь, производите периодический (не реже 1 раза в месяц) осмотр лакокрасочного покрытия на наличие повреждений и вовремя устраняйте их. Во-вторых, не лишней будет дополнительная защита от коррозии при помощи специальных средств. Своевременно заметив и качественно устранив все проявления ржавчины, царапин и сколов лакокрасочного покрытия, вы не только обеспечиваете достойный вид, но и продлеваете жизнь своей машине.

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Коррозия – это когда поверхность твердых тел начинает разрушаться под воздействием химических или электрохимических реакций либо под влиянием окружающей среды. Она может появиться на древесине, пластмассе и бетоне, а металл, из которого изготавливают автомашины, начинает подвергаться такому процессу уже на стадии производства транспортного средства.

Продолжается этот процесс при транспортировке и хранении, но в полную силу вступает при эксплуатации автомобиля. Коррозия способна полностью разрушить автомобиль и превратить железо в его оксид, который в народе называют ржавчиной. Многие владельцы автомашин ошибочно считают, что при появлении ржавчины на кузовной поверхности уже нельзя избавиться от нее и нужно только принять и смириться. Зачастую это связано с простым незнанием современных технологий, в том числе со способами борьбы с таким явлением. В частности, предотвратить порчу имущества поможет антикоррозийная обработка автомобиля своими руками или на сервисе. Такой метод не гарантирует полного избавления от этого явления, но значительно замедляет его и способствует сохранению транспортного средства в рабочем состоянии.

Причины возникновения коррозии на автомобиле

Этому подвергаются все без исключения транспортные средства, независимо от того каким производителем они выпущены. В меньшей мере ею страдают авто, выпущенные в единичном экземпляре по персональному заказу. Их, как правило, еще на первых стадиях производства подвергают антикоррозийной обработке. Но и такие мероприятия не способны полностью избавить транспортное средство от пагубного явления. При дальнейшей эксплуатации авто, особенно в условиях крупных городов и мегаполисов, процесс разрушения металла ржавчиной получает благоприятные условия для своего развития. Ускорению коррозийных явлений способствуют мелкие царапины и сколы, которые автомобиль может получить при движении по дороге плохого качества.

Еще больше развиться ржавчине помогают пары реагентов, коими автодороги обрабатываются с целью предупреждения гололедицы.

Скорость развития коррозии зависит от нескольких причин. Среди них:

• сложность конструкции кузова и ошибки, как во время проектировании, так и на стадии производства;
• недостаточный слой антикоррозийной обработки труднодоступных мест в заводских условиях, чаще всего страдает от этого днище автомашины;
• неправильный уход за автомашиной при ее эксплуатации.

В последние годы количество транспортных средств на дорогах растет невероятными темпами. И как следствие, постоянно растет спрос на препараты для обработки кузова. Их подразделяют на группы в зависимости от мест нанесения и состава. Но в основном они делятся на препараты, которые нужно наносить на внешние поверхности и препараты для скрытых деталей.

Современная антикоррозийная обработка автомобиля своими руками, как правило, производится следующими составами:

Внешняя обработка

1. Битумной мастикой. Это композиция из синтетических и битумных смол. Она способствует консервации поврежденных ржавчиной участков и препятствует дальнейшему распространению коррозии, исполняя роль защитной пленки. Слой, наносимый на металл, не должен быть толще 4 миллиметров.
2. ПВХ. Данный материал изготавливается на основе каучуковых смол и признан защитным материалом с самым длительным сроком действия. Но его, как правило, можно наносить только в условиях завода-изготовителя.
3. Жидким пластиком также можно обрабатывать поверхности автомашины. Но из-за его низких показателей стойкости к механическим воздействиям, применение такого защитного материала не получило широкое распространение.

Скрытые поверхности и узлы

1. Специальными невысыхающими составами, в основу которых заложены масла. Этот препарат постоянно пребывает в жидком состоянии и способен заполнять все микротрещины, образующиеся на поверхности.
2. Особыми составами на парафиновой или восковой основе. После высыхания нанесенное вещество покрывает поверхность эластичной восковой пленкой. Такой антикоррозийный состав не теряет свою эластичность даже во время резких колебаний температуры окружающей среды.

Все эти средства можно приобрести в специализированных магазинах и выполнить работы в гаражном боксе. В зависимости от того, каким материалом вы предпочитаете пользоваться, вы сможете сохранить целостность своего автомобиля как минимум на три года. Следует отметить, что препараты для защиты от коррозии способны образовать покрытие высокого качества. Они не наносят вреда здоровью, потому что не выделяют ядовитые испарения. И хотя такие составы не токсичны, следует поберечь открытые участки кожи и особенно слизистые оболочки тела.

Начинаем процесс обработки авто

Правильно выполненная антикоррозийная обработка автомобиля своими руками не нанесет вреда машине, потому что слой нанесения любого компонента для защиты должен быть минимальной толщины. А его нанесение на корпус или узел следует производить крайне аккуратно. Прежде чем приступить к мероприятиям по защите автомобиля от коррозийных явлений следует провести подготовительные мероприятия:

1. Освободить пространство багажника и удалить из него слой шумоизоляции.
2. Затем снять коврики и утеплитель под капотом, то есть все покрытия, которые способны помешать добраться до кузовной поверхности.
3. Тщательно удалить краску, которая вспучилась, зачистить участки ржавчины.
4. Хорошо промыть автомашину, уделяя особое внимание труднодоступным местам. Профессионалы рекомендуют мыть авто перед предстоящей противокоррозийной обработкой тремя этапами водой, температура которой не менее 70 градусов. Вначале машину достаточно будет обильно облить водой. После этого следует тщательно промыть все участки моющими составами. А в конце обильно ополоснуть  весь автомобиль.
5. Протереть мягкой тряпкой кузов насухо от остатков воды.
6. Особо тщательно следует промыть и просушить пороги.
7. Некоторые средства от коррозии способны разъедать резиновые элементы, поэтому следует снять всю резину, которая может контактировать.
8. Накройте сидения в салоне целлофаном или плотными тряпками, чтобы случайно их не запачкать в процессе проведения работ.
9. Педали и пол под ними также следует тщательно закрыть. Покрытие, которое получится в результате обработки, довольно скользкое и никому не захочется, чтобы подошвы скользили по педалям.

Теперь можно приступать к подготовке инструментов и материалов для работы. Независимо от того, какой сложности ремонт будет проводиться, вам потребуется:

• само средство от коррозии;
• дрель или шуруповерт;
• распылитель;
• малярная кисть;
• сверло по металлу;
• простые слесарные инструменты
• ветошь;
• заглушки для разновеликих отверстий.

В большинстве случаев владельцы автомашин производят выборочную обработку против ржавчины тех элементов корпуса, которые наиболее уязвимы к вредным воздействиям – это днище авто и арки колес. Кроме этого, желательно защитить антикоррозийной смесью места наибольшего скопления влаги, такие как стойки автомобиля, его пороги, места сварки и соединения на изгибах корпуса.

Полная обработка состоит из нескольких этапов. Днище и колесные арки подлежат двухслойному нанесению смеси. В обязательном порядке производится обработка скрытых мест авто, его сварочных швов и стыков на загибах. Поверхности внутри капота и багажника обрабатываются в один слой.

После помывки и просушки автомобиля можно приступить к аналитическому осмотру с целью выявления дефектов на внешних и внутренних плоскостях. Если будут обнаружены царапины, сколы или трещины, следует произвести ремонтные работы, чтобы произведенная вами обработка не прошла даром. Царапины маленького размера будет достаточно зашлифовать, а вот более серьезные разрушения потребуют дополнительной заботы. Их следует выпрямить, произвести тщательную зачистку, грунтовку, шпатлевку и покраску, и только после того как поверхности станут ровными и гладкими, можно приступать к работе с материалами для защиты. В те места и узлы автомобиля, куда доступ затруднен, средство надлежит вводить непосредственно через имеющиеся отверстия для заводского крепежа. В случае, когда такого отверстия нет, можно просверлить новое, которое по окончании работ закрывается специальной заглушкой. Вы должны получить возможность доступа ко всем скрытым участкам и внутренним швам. При этом постарайтесь по максимуму использовать имеющиеся отверстия и только в крайних случаях сверлите новые.

Перед тем как начать работать с антикоррозийной смесью, внимательно прочитайте прилагаемую инструкцию. Там указываются особенности ее нанесения и температурные показатели для произведения работ.

Для того чтобы произвести обработку днища автомашины, вам нужно будет поставить ее на смотровую яму и снять колеса. Не будет лишним обеспечить фронт работ дополнительным освещением. Самым тщательным образом обработайте все поверхности, включая места сварки, участки расположения болтов и других деталей крепежа, пройдитесь по подвеске и шаровым опорам, не упустите из вида обработку порогов. Для производства работ в труднодоступных частях следует использовать гибкие насадки, которые продаются в комплекте с антикором. Применение пистолета с безвоздушным распылением или малярной кисти при обработке днища гарантирует равномерность распыления средства.

Когда вы приступите к кузову автомашины в верхней части, то изначально нанесите смесь на сварные швы. Затем можно заняться обработкой стыков панелей и элементов, нанести защиту на крепежные элементы, месторасположение аккумулятора, места крепления фар и защиту двигателя. Внимательно следите за тем, чтобы антикор не попал на генератор, радиаторные соты и приводные ремни, поскольку это может спровоцировать скольжение ремня или ухудшение охлаждения мотора.

При работе в багажном отделении следует тщательно обрабатывать шов, расположенный между аркой колеса и задним крылом. Далее следует обработать поперечную раму для заднего стекла по ее внутренней стороне и тыльную часть фонарного блока, что будет защитой от окисления контактов.

Следует отметить, что антикоррозийная обработка автомобиля своими руками в салоне должна проводиться так же тщательно. Сначала следует обработать места крепления поперечных балок и кронштейнов сидений. Материал антикоррозийной защиты распыляется на нижние швы проема и дверные проемы. Работы следует производить со всей осторожностью, чтобы избежать попадания брызг на детали внутри салона.

Когда вы начнете обрабатывать двери, то здесь опасность может таиться в самих механизмах, системах аудио- и электропроводки, месторасположением которых и являются дверные проемы. Избежать этого вам помогут заводские отверстия. Вводя в них насадку, вы не сможете неловким движением повредить провода. Если таковых нет, то придется сверлить новые точки.

Совершая внешнюю обработку нужно наносить смесь на шов сварки понизу оконного проема. Для защиты внутренней поверхности обрабатываются дверные замки и имеющиеся швы.

Когда все работы закончены, следует протереть или промыть зеркала и стекла водой с растворенными в ней моющими спецсредствами. После этого можно приступать к установке на свои места всех удаленных перед началом работ элементов. После того как снимите все чехлы в салоне, протрите самым тщательным образом все поверхности панели, дверные ручки, замки багажника и капота. Замеченные пятна антикоррозийной смеси удаляются с поверхностей сухой, чистой тряпкой или ветошью.

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками на этом считается оконченной

 Конечно, произведенная работа не даст вам гарантии того, что проделать эту процедуру будет достаточно всего один раз. Покрытие с течением времени разрушится и возникнет надобность в нанесении нового. Но тщательно нанесенная мастика на длительный срок защитит ваш автомобиль от коррозии. Срок службы антикоррозийной смеси будет зависеть от множества условий, в том числе и от качества применяемой смеси, соблюдений технологических процессов ее нанесения, начального состояния автомобиля и условий его эксплуатации.

Актуальность проведения работ по защите своего автомобиля объясняется скоростью процесса разрушения металла ржавчиной, чему способствуют повышенная влажность воздушных масс в тех или иных регионах и применение химических реагентов на городских автодорогах. В настоящее время, даже покупая автомашину в престижном салоне, специалисты рекомендуют провести обработку кузова антикором. Это связано с тем, что не все предприятия–изготовители уделяют должное внимание этому важному вопросу. И автовладельцам приходиться заниматься обработкой своими руками или на автосервисе. Впрочем, не все могут себе позволить доверить данную работу мастерам из сервиса, потому что это довольно дорогостоящая процедура, да и за качество, опять-таки, никто не поручится.    

Колодийчук Андрей, специально для ByCars.ru

Как убрать ржавчину с кузова автомобиля?

Презентабельный внешний вид автомобиля — это головная боль множества автовладельцев, которая со временем усугубляется появлением коррозии.

Любой автолюбитель старается сохранить привлекательный внешний вид своего автомобиля, но процесс эксплуатации вносит свои коррективы: кузов авто покрывается изъянами – царапинами, сколами, вмятинами. Такие изъяны не только уменьшают презентабельность авто, но и приводят к возникновению более серьезной проблемы – коррозии. Что еще провоцирует появление коррозии и как удалить ржавчину с кузова автомобиля? Ответим в сегодняшней статье.

Почему появляется ржавчина

Как удалить ржавчину с кузова автомобиля? Очень популярный вопрос, преследующий владельцев авто. Коррозия — продукт окисления стали, который может испортить внешний вид дорогого автомобиля. Кроме того, она может повлиять на срок эксплуатации, так как под действием коррозии происходит постепенное и необратимое разрушение металла. Вот почему своевременная обработка кузова и удаление ржавчины должны быть важной частью обслуживания транспортного средства. К образованию коррозии приводят следующие факторы:

1. Небрежное обращение автовладельца. Одна из самых очевидных причин. Поскольку некоторые автовладельцы экономят на регулярном обслуживании и своевременно не удаляют налет ржавчины с кузова транспортного средства, коррозия постепенно уничтожает сталь. Специалисты рекомендуют не пренебрегать элементарными правилами обслуживания, чтобы потом не пришлось прибегать к радикальным мерам для удаления дефекта.
2. Воздействие солевых растворов. В более холодном регионе используют соль для удаления льда и снега с дорожного полотна. Соль и другие реагенты провоцируют образование коррозии на поверхности металла при прямом контакте с водой. При этом, тающий снег помогает соли проникнуть в труднодоступные уголки транспортного средства, где первые признаки повреждения практически невидны.
3. Погодные условия. Если транспортное средство долго находится на открытой площадке, на кузов воздействуют осадки. Под действием влаги: дождя и таящего снега на кузове образуется налет и следует обязательно удалять ржавчину с автомобиля. Мастера автосервисов рекомендуют хранить авто в сухом, проветриваемом гараже. Но, если выбирать между содержанием транспортного средства на открытой площадке или в постоянно сыром боксе, лучше выбрать первое.

Виды поражения ржавчиной

Если вы интересуетесь, как удалить ржавчину, для начала нужно определить вид поражения. Коррозия проявляется по-разному, поэтому метод устранения дефекта выбирается индивидуально. Самые распространенные типы поражения кузова коррозией:

• Небольшое пятно на поверхности – простое поражение. Удаление такой ржавчины с автомобиля не займет много времени. Достаточно будет простой зачистки и обработки грунтовкой;
• Множественные точки поражения – говорит о большом участке поражения. Если вовремя не провести работы по удалению ржавчины с кузова, это приведет к гниению;
• Сквозное поражение – серьезное повреждение, когда коррозия оставляет сквозные дыры в металле. Устранить такой дефект сложно, скорее всего нужно будет ставить заплатки на пораженные участки.

Коррозия всегда появляется с небольших пятен или налета. Чтобы не пришлось вкладывать большие деньги в ремонт транспортных средств, мастера автосервисов рекомендуют своевременно удалять ржавчину с кузова автомобиля, используя простые и доступные методы.

Средства удаления ржавчины

Существует несколько методов борьбы с коррозией кузова. Перед тем, как удалить ржавчину с автомобиля, нужно внимательно проанализировать каждый способ. Первый – механический. Он основан на обработке пораженных участков металлическими щетками, электроинструментами? оснащенными абразивными насадками или наждачной бумагой. Такой метод подходит для легко доступных, относительно ровных участков. Еще один способ – «народные» средства на основе:

• Аммония и каустической соды;
• Формалина;
• Серной, азотной, соляной кислоты;
• Щавелевой кислота, используемой в моющих средствах для санитарно-технического оборудования;
• Керосина.

Сразу стоит отметить, что перечисленные средства оказывают не 100% эффект, а некоторые из них являются небезопасными для здоровья. Поэтому лучше использовать более безопасный способ – химический. Современный рынок предлагает большое многообразие средств для борьбы с коррозией, но самыми эффективными являются преобразователь ржавчины и модификаторы. Они производятся на основе полимеров и включают в состав грунтовку, благодаря чему преобразуют оксид железа в таннат – слой фосфатов и хроматов. Такое средство для удаления ржавчины подходит для обработки труднодоступных мест, а также используется перед нанесением грунта для профилактики коррозии.

Химический преобразователь ржавчины для авто – специальный состав, превращающий коррозию в легко очищаемую рыхлую массу или в слой грунтовки под последующую окраску кузова. С помощью этого средства автомобилисты могут бороться с коррозией и удалить ржавчину своими руками, но только при условии, что слой налета по толщине не превышает 100 мкм (некоторые гели могут справляться с более толстым налетом). Такие модификаторы классифицируются следующим образом:

• По составу – кислотные, нейтральные, пленкообразующие. Могут быть однокомпонентными или многокомпонентными.
• По результатам действия – различаются тем, как впоследствии можно удалить ржавчину с кузова: очистить или использовать как слой грунтовки;
• По консистенции – жидкие, гелеобразные и в виде пасты.

Если вы собираетесь удалить ржавчину с автомобиля самостоятельно, то предварительно обязательно ознакомьтесь с составом преобразователя. Средство может включать следующие компоненты:

• Ортофосфорная кислота – входит в состав практически всех средств. Образует защитную пленку, локализующую коррозию на пораженном участке. Способствует улучшенной адгезии;
• Оксикарбоновые кислоты – преобразуют оксид в таннат. Таннатные комплексы надежно сцепляют частицы ржавчины между собой, оказывают ингибирующее действие;
• Ингибиторы коррозии – замедляют процесс разрушения перед удалением ржавчины с металла;
• Цинк в форме монофосфата – вступает в реакцию с электролитами, образуя защитное покрытие.

Использование преобразователей не требует каких-либо специальных навыков. Перед тем, как удалить ржавчину с кузова, нужно тщательно очистить пораженный участок от жировых или масляных следов, затем зачистить коррозию механическим способом – шкуркой, щеткой, болгаркой. Дальше нанести модификатор кистью (или купить бутылочку с распылителем), следя за тем, чтобы на обрабатываемую поверхность не попадала вода. Когда коррозия станет рыхлой – повторить действия до получения однородного слоя. Теперь вы знаете, как удалить ржавчину с металла своими руками.

Профилактика

Чтобы не решать, чем удалить появившуюся ржавчину с металла, мастера автомобильных сервисов рекомендуют соблюдать меры профилактики. Первым основным способом защиты металлического кузова транспортного средства является антикоррозийная обработка днища, арок, внутренних полостей дверей и порогов. Эти участки являются наиболее уязвимыми к действию коррозии, постоянно подвергаются негативному агрессивному воздействию внешних факторов.

Процедура несложная и выполнять ее можно самостоятельно. Однако, нужно помнить, что защита этих участков отличается между собой – для предотвращения коррозии на днище используются одни средства, на порогах и других деталях кузова, другие. Уточнить, чем можно быстро удалить ржавчину, можно у работников ближайшего автомобильного сервиса.

Но есть более простой способ – заказать универсальный модификатор в компании LAVR. Мы специализируемся на реализации качественных преобразователей коррозии, с помощью которых автовладельцы смогут раз и навсегда решить вопрос о том, как удалить маленькие и большие пятна ржавчины с кузова транспортного средства. Автомобильная химия реализуется через интернет-магазины, адреса которых вы можете посмотреть на нашем сайте.

За долгое время работы средства данного бренда успели отлично зарекомендовать себя на рынке. Их признают не только автомобилисты, которые любят сами работать над внешним видом своих авто, но и профессиональные слесари и кузовщики, для которых качество и эффективность используемых средств является важнейшим условием успешной работы.

Антикоррозийная обработка автомобилей в Ульяновске по Шведской технологии

г. Ульяновск, ул Азовская, 80
8 (960) 372-08-94

Многие думают, что заводская антикоррозийная обработка надежно защищает от коррозии автомобиль. На самом деле это не так. На второй — третий год эксплуатации автомобиля начинают появляться рыжие пятна со стороны днища, в местах скрепления металла и в плохо вентилируемых зонах. Спасением от ржавчины на долгие годы является качественная антикоррозийная обработка продуктами шведских марок Mercasol и Noxudol.

ПОСМОТРИТЕ, КАК БУДЕТ ВЫГЛЯДЕТЬ ПРОЦЕСС
АНТИКОРРОЗИЙНОЙ ОБРАБОТКИ ВАШЕГО АВТО

г. Ульяновск, ул Азовская, 80
8 (960) 372-08-94

Покупая автомобиль постарайтесь сразу позаботиться о защите кузова от коррозии и используйте при этом, только качественные антикоры, способные не просто прикрыть металл, а обеспечить надежную защиту на долгие годы. Антикоррозионные и шумопоглощающие средства Mercasol и Noxudol — шведского концерна Auson AB это качество и абсолютная надежность.

Стоимость услуг

• Антикор с разборкой, мойкой, сушкой, оклейкой

работа с материалом Mercasol 917ND и Mercasol 845

Легковые автомобили от 7000

Минивэны, внедорожники от 8000

• Антикор с разборкой, мойкой, сушкой, оклейкой

работа с материалом Mercasol 917ND и Mercasol 845AL

Легковые автомобили от 8000

Минивэны, внедорожники от 9000

• Жидкие подкрылки: снятие подкрылков, мойка, сушка, оклейка

работа без материала

от 4000

• Нанесение антигравия под покраску, работа без материала

Пороги                 от 4000
Передняя часть от 2000
Задняя часть      от 2000

В работе мы используем антикоры Mercasol и Noxudol.

Выпускается только в Швеции

г. Ульяновск, ул Азовская, 80
8 (960) 372-08-94

ПОЧЕМУ БОЛЬШИНСТВО
АВТОМОБИЛИСТОВ МИРА ЗАЩИЩАЮТ
СВОЕ АВТО ИМЕННО NOXUDOL MERCASOL?

• Концерн «Auson AB» (Швеция), основанный в 1928 году, сегодня является мировым лидером по производству продуктов для антикоррозийной обработки — автомобильных антикоров и шумоизоляции автомобилей (шумовиброизоляционных материалов) под торговыми марками «Mercasol» и «Noxudol»
• Преимущество материалов«Mercasol» и «Noxudol»— это долговременный антикор — защита от коррозии.
• Антикор материалы сертифицированы одной из самых уважаемых в области защиты от коррозии организацией — Шведским институтом коррозии (www.swerea.se )
• Материалы «Mercasol» и «Noxudol» специально разработаны для антикоррозийной защиты автомобилей, эксплуатируемых в тяжелых климатических условиях стран Скандинавии.

Контакты

г. Ульяновск, ул Азовская, 80
8 (960) 372-08-94

Защита от коррозии -Советы автовладельцам

ООО «Альфа-Гарант» предоставляет полный комплекс услуг по защите автомобиля от коррозии с применением только высококачественных материалов.

КАК ВСЕ НАЧИНАЛОСЬ…

С того момента, как человек стал использовать железо в производстве транспортных средств и всевозможных металлоконструкций, коррозия, воздействие которой приводит к серьезным убыткам, начала привлекать внимание исследователей.
Это произошло в 30-х годах 20 века, когда автомобильная промышленность развивалась весьма активно.

Именно тогда была создана шведская компания AB Tikamin, впоследствии переименованная в концерн Dinol AB. К настоящему времени его специалисты разработали широчайший спектр антикоррозионных материалов, которые продаются под маркой Dinitrol, известной во всем мире. Отметим тот немаловажный факт, что компания Tikamin стала одной из родоначальниц рынка антикоррозионных материалов. Поэтому сейчас концерн Dinol AB обладает очень большим опытом по разработке и производству составов различных областей применения.

ЧТО ТАКОЕ КОРРОЗИЯ?

Коррозия является достаточно сложным процессом. Но даже не углубляясь в основы химии, можно понять его причины. С точки зрения обывателя, коррозия превращает железо в ржавчину. Этот процесс происходит в обязательном присутствии двух компонентов – воды и кислорода. Очевидно, что оба эти вещества в избытке находятся в атмосфере и полностью изолировать металл от их воздействия практически невозможно. Воду (вместе с растворенными в ней различными элементами) часто называют электролитом.

На скорость протекания коррозии могут влиять и другие обстоятельства. К примеру, соль, а вернее, ионы хлора, равно как и примеси промышленных выбросов, является мощным ускорителем коррозии. А если учесть, что в зимний период дороги крупных городов нашей страны регулярно обрабатываются теми или иными реагентами на основе различных солей, то можно понять, почему в России так актуальна проблема антикоррозионной защиты автомобилей.

Но не только присутствие тех или иных химических элементов влияет на скорость протекания коррозии. К примеру, она увеличивается при росте влажности или температуры, что накладывает ограничения на функционирование выхлопной системы, моторного отсека и плохо вентилируемых скрытых полостей.

Проблемы коррозии также особенно сильно волнуют автомобилистов скандинавских стран — там, как и в России, зима длится дольше всех других времен года. Поэтому не случайно именно Швеция является законодателем мод на рынке антикоррозионных составов, а компания Dinol AB — одним из его основных лидеров.

АВТОМОБИЛЬНАЯ СПЕЦИФИКА

Коррозия автомобильного кузова имеет много специфических особенностей. Известно, что различные его участки корродируют с разной скоростью, т.к. при эксплуатации находятся в разных условиях. Одно из основных уязвимых мест — сварные швы, с помощью которых конструкция сохраняет свою форму. Именно там чаще всего и возникают очаги ржавчины. Дело в том, что в местах сварки всегда есть микротрещины, которые без труда заполняются влагой. В механизме щелевой коррозии важную роль играют вибрации автомобиля при езде, а также перепады температур в зимний период. В последнем случае влага, превращаясь в лед, увеличивает щель, т.к. в твердом состоянии занимает уже больший объем. Поэтому в следующий раз образовавшийся зазор заполнится большим количеством воды, которая, замерзнув, снова его увеличит. Такой, казалось бы, незатейливый циклический процесс в конечном счете приводит к серьезным последствиям. Следует также отметить, что коррозионная стойкость стали в местах швов существенно ниже из-за воздействия высокой температуры в момент сварки как на саму сталь, так и на гальваническое покрытие в случае его наличия.

Автомобильный кузов в силу своих конструктивных особенностей обладает большим количеством внутренних полостей. Мало того что они скрыты от глаз автомобилиста (это часто приводит к позднему обнаружению ржавчины), так еще и плохо вентилируются. В результате там скапливается вода и прочие пагубные для металла вещества и образуется зона повышенной влажности. Так что коррозия в скрытых полостях протекает особенно быстро и, что самое опасное, незаметно.

Еще одно уязвимое для коррозии место автомобильного кузова — поверхность днища. И это вполне очевидно, т.к. постоянное механическое воздействие щебня и песка вместе с водой и солью, в избытке летящих из-под колес, в состоянии «пробить» даже надежные защитные покрытия.

Работа двигателя и выхлопной системы автомобиля также может спровоцировать появление ржавчины, т.к. функционирование данных узлов связано с существенным повышением температуры.

Таким образом, современный автомобиль, обладая сложной конструкцией кузова, весьма сильно подвержен воздействию коррозии. Причем, с точки зрения защиты, разные его компоненты требуют индивидуального подхода, что заметно усложняет процедуру антикоррозионной обработки.

О НАДЕЖНОСТИ ЗАВОДСКОЙ ЗАЩИТЫ

У владельцев многих иномарок существует мнение, что их автомобилям не нужна дополнительная антикоррозионная обработка, т.к. на конвейере уже обо всем позаботился производитель. А если данный автомобиль оснащен оцинкованным кузовом, то это мнение переходит в настоящую убежденность. Но, как оказывается, реальность несколько отличается от ожиданий. Но обо всем по порядку.

Помимо оцинковки, набирающей популярность в развитых странах, для защиты от коррозии применяют различные методы грунтования. При производстве отечественных автомобилей чаще используется так называемый анафорезный метод. В развитом мире он уже давно устарел морально, т.к. демонстрировал низкие показатели антикоррозионной стойкости. Тем не менее, в нашей стране его применяют весьма активно.

Катафорезный метод грунтования более эффективен. Но как показала реальная эксплуатация, без дополнительной антикоррозионной обработки подобные кузова также довольно быстро пасуют перед ржавчиной. Данный метод используется в России все активнее. К примеру, новые вазовские модели, а также многие иномарки обрабатываются именно таким образом.

Наконец, наиболее действенный способ заводской борьбы с коррозией — оцинковка. В автомобильной промышленности принята толщина цинкового покрытия 6-9 мкм. На опытной пластине с такой толщиной гальванического цинка при ее размещении в станции натурных испытаний (напр. промышленной зоне большого города) первые признаки коррозии проявляются в среднем уже через 9-12 месяцев. Это объясняется наличием микропор в цинковом покрытии, через которые влага воздуха вместе со всеми примесями проникает до металла, и процесс прошел. Чем толще цинковое покрытие, тем меньше вероятность, что микропоры «совпадают», и тем надежнее защита. Каждый дополнительный мкм цинкового покрытия увеличивает вес автомобиля и тем самым расход топлива. Поэтому найден компромисс — 6-9 мкм цинкового покрытия, что значительно уменьшает коррозионную стойкость автомобиля и не столь уж увеличивает расход топлива. Действительно, оцинкованные кузова «живут» гораздо дольше. Но не так долго, как это принято думать. Срок их жизни, во-первых, зависит от толщины гальванического покрытия, типа (двустороннее или одностороннее), а главное — от наличия в процессе эксплуатации его повреждений. Последних избежать практически невозможно, т.к. они появляются во время точечной сварки, когда не только «сгорает» тонкий слой цинка, но и оголенная сталь образует в месте сварки гальванический элемент с цинком, тем самым ускоряя начало коррозии. Поэтому даже оцинкованные кузова по прошествии нескольких лет эксплуатации страдают от коррозии в случае отсутствия дополнительной поддержки антикоррозионных материалов.

РЕЦЕПТЫ DINITROL

Как было упомянуто выше, компания Dinol существует на рынке антикоррозионных материалов еще с довоенного времени, поэтому опыта в создании различных составов накопила очень много. Сейчас ассортимент ее продукции насчитывает более 40 наименований. Причем составы отличаются не только названиями, но и имеют свои уникальные черты.

Широкое разнообразие продукции позволяет покупателю, с одной стороны, выбрать необходимый именно ему материал. Но при этом появляется заманчивая перспектива обеспечить комплексную защиту автомобиля с помощью целого набора препаратов и, более того, разработать не один, а несколько методов обработки, адаптированных под финансовые запросы различных групп населения.

И с этой глобальной (не побоимся этого слова) задачей специалисты компании Dinol к настоящему моменту справились на отлично, создав три метода антикоррозионной обработки автомобилей, которые носят названия Tuff-Kote Dinol, Dinitrol и Dini.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ

В основе действия всех составов Dinitrol лежит принцип изоляции металла от кислорода и влаги. В зависимости от типа препарата это достигается различными путями (об этом мы расскажем чуть ниже). Здесь же хотелось бы упомянуть об общих особенностях составов.

Антикоррозионные материалы Dinitrol состоят из трех основных групп компонентов – ингибиторов, пленкообразователей и специальных химических веществ. Ингибиторы предназначены для замедления реакции коррозии чисто химическим путем. Молекулы ингибитора эффективно покрывают поверхность металла и образуют водонепроницаемый слой, а также увеличивают адгезию, т.е. силу сцепления пленки с поверхностью. Пленкообразователь создает механический барьер на поверхности металла. Он может формировать масляную, восковую или твердую пленку. Первая обладает наименьшей механической прочностью, а последняя – наибольшей.

Наконец, специальные химические вещества, находящиеся непосредственно на поверхности пленки, также косвенно осуществляют защиту металла, к примеру, активно вытесняя влагу.

ОБРАБОТКА СКРЫТЫХ ПОЛОСТЕЙ

Без преувеличения можно сказать, что качественная обработка скрытых полостей кузова является одним из ключевых моментов в деле защиты автомобиля от коррозии. Этому направлению препаратов компания Dinol уделяет особое внимание.

Разберемся, что происходит во внутренних полостях автомобиля при его эксплуатации. Отсутствие вентиляции, с одной стороны, и надежной изоляции от внешней среды – с другой, приводит к накоплению влаги и солей на скрытых поверхностях кузова. В результате при отсутствии антикоррозионного покрытия, либо при его плохом качестве металл начинает ржаветь. И если этот процесс вовремя не остановить, то коррозия вполне может стать причиной сквозных дырок в кузове.

Если же попытаться посмотреть на эту проблему глазами разработчиков, то становится очевидной сложность задачи создания эффективных препаратов для скрытых полостей. Ведь подобные составы должны не только защищать металл от воздействия электролита, но и обладать высокой проникающей способностью, чтобы пробраться в микротрещины и сквозь слой возможно образовавшейся ржавчины, уметь вытеснять влагу и соли, всегда присутствующие на поверхности. Надо также учесть тот факт, что даже в оснащенном сервисном центре невозможно произвести предварительную очистку скрытых полостей в силу их недоступности. Поэтому всю работу должен выполнять антикоррозионный материал.

Из всех составов Dinitrol для скрытых полостей (а их количество превышает 10) наиболее популярен в нашей стране препарат Dinitrol ML. Это объясняется тем, что он предназначен для обработки подержанных автомобилей, со следами коррозии. Dinitrol ML представляет собой антикоррозионную жидкость на восковой основе с высокой проникающей способностью в ржавые соединения. В состав материала входят специальные пленкообразователи, растворители и уникальные ингибиторы, которые обеспечивают эффективную и долговечную защиту от начавшейся коррозии. Таким образом, залог успеха данного материала в сочетании высокой проникающей и вытесняющей способностей и эффективного действия мощных ингибиторов.

Естественно, что модельный ряд составов Dinitrol для скрытых полостей не исчерпывается одним препаратом. Специалистами компании разработаны материалы как с крайне высокой проникающей способностью – для защиты корродированных автомобилей, так и с меньшей, которые образуют более прочную пленку и имеют больший сухой остаток. Последние составы имеют либо универсальное применение, либо рекомендованы для обработки новых автомобилей. Среди них можно отметить такие препараты, как Dinitrol 3850, Dinitrol 1000, Dinitrol 3642W, Dinitrol 470, Dinitrol 472, Dinitrol 473.

Не так давно на рынке появились антикоррозионные препараты Dinitrol нового поколения, которые сочетают в себе хорошую проникающую способность и высокое содержание сухого остатка. Подобные составы разрабатывались в целях уменьшения вредного воздействия летучих веществ на человека и окружающую среду. Это материалы Dinitrol 3641A, Dinitrol 3654-1, Dinitrol 3650.

Помимо разнообразия самих составов, отметим наличие нескольких типов комплектаций: многие только что упомянутые материалы поставляются как в аэрозольных баллончиках индивидуального использования, так и в 200-литровых бочках для профессионального применения на станциях техобслуживания.

Таким образом, у потенциального потребителя продукции Dinitrol есть богатый выбор и антикоррозионных материалов, и способов их нанесения. Хотя ради справедливости отметим, что общую обработку автомобиля необходимо производить исключительно на авторизованных станциях техобслуживания.

ОБРАБОТКА ДНИЩА

Из всех частей автомобильного кузова днище чаще всего подвергается пагубному воздействию со стороны окружающей среды. Это и летящие из-под колес камни и песок, и вода, в зимнее время больше похожая на концентрированный солевой раствор, и банальные царапины о бордюры, и прочие несущественные на первый взгляд препятствия.

Заводская защита некоторых иномарок и почти всех отечественных автомобилей не в состоянии долгое время «держать оборону». Поэтому рано или поздно практически каждый автолюбитель сталкивается с необходимостью произвести антикоррозионную обработку. Качественный состав для защиты днища должен удовлетворять целому набору требований. Среди них следует отметить высокую степень адгезии к обрабатываемой поверхности, стойкость к абразивному воздействию и одновременно эластичность образуемой пленки. Кроме того, препараты для защиты днища должны выдерживать как низкие, так и высокие температуры.

До недавнего времени стандартом де-факто среди антикоррозионных материалов для днища считались битумные мастики. С одной стороны, антиабразивные свойства подобных составов сомнений не вызывают, т.к. после их высыхания на поверхности образуется очень прочный износостойкий слой. Но с другой стороны, недостаточная проникающая способность битумных материалов накладывает серьезные ограничения на качество обрабатываемой поверхности, которая должна быть идеально чистой. Но даже при выполнении этого условия долговременной защиты от коррозии с помощью мастик добиться трудно, т.к. в процессе эксплуатации автомобиля неизбежно появляются микротрещины, которые не в состоянии «самозалечиться» вследствие низкой тиксотропности битумных составов, что, в конечном счете, приводит к появлению ржавчины.

Компания Dinol AB одна из первых решила отказаться от производства морально устаревшей продукции и почти полностью перешла на выпуск препаратов на восковой основе. Сейчас в ее ассортименте осталось лишь два битумно-восковых состава — Dinitrol 482 Universal UBS и Dinitrol 2000A. Все остальные модели – а их насчитывается 5 – основаны только на восковых компонентах.

Препараты Dinitrol для днища способны образовывать прочную, но эластичную воскообразную пленку, устойчивую к абразивному воздействию песка и гравия. При этом, обладая высокой тиксотропностью, она препятствует проникновению электролита к металлу даже в случае повреждения поверхности. Сочетание этих двух свойств позволяет говорить о чрезвычайно высокой антикоррозионной эффективности данной группы материалов, к которой можно отнести составы Dinitrol 4941, Dinitrol 4942, Dinitrol 478.

Но в ассортименте компании Dinol AB есть и более интересные, с точки зрения состава, продукты. И здесь нельзя не упомянуть о материале Dinitrol 4942 RAL 7000 «Titan», на разработку которого ушло довольно много времени. Но зато и конечный результат оправдал возложенные на него ожидания. Dinitrol 4942 RAL 7000 «Titan» также основан на восковых компонентах, но в отличие от только что упомянутых препаратов, содержит 20% диспергированного алюминия. Добиться такого высокого процента содержания металла – задача нетривиальная. К примеру, в мастичные препараты не удается добавить больше единиц процентов алюминия либо цинка. В результате этого нововведения существенно повысилась не только устойчивость к абразивному износу, но и антикоррозионная стойкость.

Для усиления защиты днища и колесных арок дополнительно имеет смысл использовать так называемые антигравийные препараты. Их основная задача – усилить механический барьер против проникновения к металлу песка, гравия и, в конечном счете, электролита. В ассортименте Dinitrol есть довольно много подобных составов. Большинство из них (это препараты Dinitrol 440, Dinitrol 441, Dinitrol 442, Dinitrol 445, Dinitrol 447, Dinitrol 448) выполнены на пластиковой основе. Поэтому их антиабразивные свойства заслуживают только высокой оценки. Кроме того, после полимеризации поверхность можно окрашивать. Отметим также, что слой антигравия неплохо изолирует салон автомобиля от дорожных шумов.

В текущем модельном ряду антигравийных средств Dinitrol есть состав, отличающийся экологической чистотой, — Dinitrol 958. Он выполнен на водной основе, но при полимеризации образовывает прочную эластичную пленку, надежно защищающую днище от воздействия гравия и дорожной соли.

СРЕДСТВА СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИМЕНЕНИЯ

Помимо защиты основных поверхностей кузова – скрытых полостей и днища, часто требуется производить обработку, казалось бы, второстепенных деталей. Для таких целей компания Dinol AB выпускает специализированные антикоррозионные материалы.

К примеру, для защиты лицевых элементов кузова стандартные препараты не подойдут, т.к. образуемая ими пленка просто-напросто будет портить внешний вид авто. Эту проблему в состоянии разрешить состав Dinitrol 485 Korrotec. Его главная особенность – это прозрачная, твердая и практически невидимая глазу пленка, которая по наличию эффективных ингибиторов не уступит более привычным для большинства автомобилистов материалам. Помимо внешних элементов кузова, препаратом Dinitrol 485 Korrotec имеет смысл обрабатывать багажный и моторный отсеки, а также внутрисалонное пространство.

Перед многими автомобилистами довольно остро стоит проблема антикоррозионной защиты сильногреющихся узлов, в частности, двигателя. Обычные препараты здесь не подойдут по двум параметрам: во-первых, они нетермостойкие, а во-вторых, в большинстве случаев непрозрачны, что не позволит считывать номера. Для решения этой проблемы специалистами Dinol AB были разработаны материал Dinitrol 4010 и 4012, обладающие после полимеризации прозрачностью, устойчивостью к воздействию солей и кислот, высокой термостойкостью. Обработка двигателя препаратом 4012 на порядок улучшит его пусковые качества, особенно в зимний период.

В процессе антикоррозионной обработки подержанных автомобилей часто возникает необходимость каким-либо образом удалить ржавчину. Делать это чисто механическим способом неприемлемо (если, конечно, ржавчина не рыхлая), т.к. очаг коррозии не будет подавлен. В данном случае применяют так называемые преобразователи ржавчины, которые позволяют связать ее в нейтральное химическое соединение. В результате устраняется очаг коррозии и одновременно сохраняется механическая прочность металла. В ассортименте компании Dinol AB есть два таких состава – RC800 и RC900. Они активно используются при обработке подержанных автомобилей, фактически повышая их срок службы.

КОМПЛЕКСНАЯ ЗАЩИТА

Узнав практически про весь модельный ряд антикоррозионных материалов Dinitrol, уже гораздо легче понять основную идею разработчиков компании Dinol AB. Она заключается в предоставлении потребителю максимально возможного разнообразия составов. Покупатель должен иметь возможность выбрать именно те материалы, которые подойдут для конкретного автомобиля, эксплуатирующегося в конкретных условиях. И концерн Dinol AB обеспечивает этот выбор.

Но не только в этом заключается ценность продукции Dinitrol. Дело в том, что Dinol AB уделяет большое внимание развитию систем комплексной защиты на основе производимых препаратов. То есть владелец автомобиля, приехав на авторизованную станцию техобслуживания, будет уверен в том, что его машину обработают не просто качественными, но и совместимыми друг с другом составами.

В настоящее время Dinol AB предлагает на выбор три метода комплексной защиты автомобиля — Tuff-Kote Dinol, Dinitrol и Dini. Отметим, что они отличаются вовсе не применяемыми материалами: каждый из них допускает использование почти полного спектра составов. Отличие методов обработки друг от друга заключается в разной степени скрупулезности антикоррозионной обработки конкретных деталей кузова.

Tuff-Kote Dinol представляет собой наиболее завершенную систему защиты. Ее отличительной особенностью является использование комбинации проникающего и уплотняющего составов для обработки как днища, так и скрытых полостей. После тщательной мойки и сушки внешних частей кузова производится обработка скрытых полостей и днища проникающим составом, содержащим эффективные ингибиторы коррозии. Пробираясь по всевозможным микротрещинам, зазорам и вытесняя влагу, он эффективно изолирует металл от электролита. После этого многие скрытые полости покрываются более долговечным уплотняющим густым составом, а некоторые – даже уплотняющим составом для днища. Таким способом достигается эффективная защита на длительный срок. Некоторые элементы днища также обрабатываются в два этапа – сначала проникающим, а затем уплотняющим составами. В том случае, если на автомобиле присутствуют следы коррозии, есть возможность произвести предварительную обработку преобразователем ржавчины.

Комплексная система Dinitrol радикально не отличается от Tuff-Kote Dinol. Просто обработка некоторых деталей кузова производится только одним препаратом для скрытых полостей (это касается стоек, дверей и некоторых элементов днища). Также не предполагается использование преобразователей ржавчины. В остальном методы Dinitrol и Tuff-Kote Dinol очень похожи друг на друга.

модели автомобилей

Наконец для бережливых автомобилистов предназначен наиболее простой метод под названием Dini. Он представляет собой обработку лишь наиболее подверженных коррозии частей кузова. Dini наиболее дешев, т.к. требует минимального расхода антикоррозионных материалов.

Таким образом, три системы комплексной антикоррозионной защиты от компании Dinol AB позволят найти оптимум по соотношению качества и цены для любого автомобилиста. Ведь в каждом из методов можно дополнительно выбрать используемые антикоррозионные составы.

Если вы приняли решение защитить свой автомобиль от коррозии, вы можете восползоваться полным комплексом услуг антикорозийной обработки в центре защиты автомобиля ООО «Альфа-Гарант» по адресу: г. Пермь, ул.Героев Хасана, 105 «Б». Тел./факс (342) 240-38-28

Как защитить кузов от коррозии

Защита кузова авто от коррозии беспокоит каждого водителя. Появление ржавчины приводит к тому, что различные элементы начинают выходить из строя. Если пропустить всего одно пятнышко коррозии, со временем оно начнет разрастаться, превратится в сквозное.

Стремительное распространение коррозии приводит к тому, что отдельные элементы кузова приходится менять. Уменьшается качество защиты от внешних угроз, к внутренним частям и механизмам начинает проникать грязь, вода, пыль. Это повышает износ. Сами продукты коррозии также могут инициировать процессы в других частях технического узла авто.

В этом материале мы расскажем, что именно стимулирует возникновение ржавчины, что сделать для удаления коррозии на авто и как не допустить ее появления.

Основные типы коррозии и катализаторы ее развития

Опасность коррозии заключается в том, что ни один автомобиль не застрахован от ее появления и развития. Даже дорогие иностранные авто от крупных производителей при повреждении лакокрасочного покрытия могут столкнуться с постепенным окислением и появлением коррозии.

Стимулирует возникновение коррозии множество факторов – вода, пыль, контакт с кислородом, агрессивными химическими средами и другими агрессивными средами.

Существует несколько наиболее распространенных вариантов коррозии. К ним относятся:

• Химическая. Основным катализатором выступает окружающая деталь. Металлическое изделие начинает постепенно окисляться. Наибольшую опасность представляет контакт с водой. При этом в составе такой жидкости могут быть растворены различные дополнительные добавки-катализаторы. Химически опасен для металла и воздух, особенно в районах с плохой экологией, где велик риск загрязнения.
• Электрохимическая. Также распространена и опасна. Особенность состоит в том, что вероятность развития такого процесса становится особенно высокой зимой. Причина в том, что на дороге появляется много песка, соли и других реагентов. При контакте со сталью возникает катодно-анодная связь, металлическая поверхность начинает стремительно портиться.
• Механическая. Связана с тем, что на металл начинает воздействовать сильная механическая нагрузка, в том числе, при контакте разных металлов друг с другом. Особенно часто проявляется такой процесс наравне с электрохимической коррозией, в местах соединения и взаимного соприкосновения материалов.

Коррозийный процесс может проявляться по-разному. Основное место его развития – оголенные участки металла, на которых пострадало лакокрасочное покрытие.

Процесс ржавения можно заметить сразу. Он проявляется в виде множества небольших пятен, точек, которые постепенно сливаются друг с другом и охватывают все большее пространство. Также распространено и другое проявление – мелкие и тонкие линии, которые постепенно распространяются по металлу и начинают становиться все более крупными.

Как защитить кузов от коррозии

Защита от коррозии авто – это комплексный процесс, который важно изначально построить правильно. Владельцу машины нужно внимательно следить за ней и уделять особенно пристальное внимание точкам риска – местам соединения, порогам и другим аналогичным областям.

Существует несколько основных средств защиты. Рассмотрим главные.

Оцинковка

Как и в большинстве других случаев, когда речь заходит о металле, создание цинкового покрытия становится лучшим вариантом организации барьера.

Сам процесс цинкования достаточно прост. Деталь помещают в ванну с расплавленным цинком. На производстве в емкость кузов загружается полностью. После нескольких погружений и извлечения, на поверхности возникает специальный слой, не допускающий контакта материала с основными факторами развития окисления.

Установка устройства катодно-протекторной защиты

При использовании средства УКПЗ используется методика поляризации металла. При этом удается создать гальваническую пару. Создание отрицательного заряда не позволяет железу окислиться под действием внешних негативных факторов.

Применение УКПЗ помогает гарантировать защиту даже наиболее труднодоступных мест. Защита днища авто от коррозии таким способом оказывается особенно надежной. Можно использовать устройство на порогах, потолке салона, внутренних частях автомобиля – капоте, багажнике, полостей, внутренних сторонах дверей.

Нанесение полимерного покрытия

Так как важным аспектом при создании защиты автомобиля от внешнего негативного воздействия становится ограждение от контакта с окружающей средой и катализаторами окисления, можно использовать полимерное покрытие. Часто применяется специальная пленка без цвета, которая не позволяет контактировать с воздухом, водой и другими потенциальными угрозами.

Этот метод отлично показывает себя, когда нужно защитить сложные участки, такие, как крылья, капоты, двери и многое другое. Важное преимущество использования пленки заключается в том, что ее можно применять даже на участках, которые были поражены коррозией.

Можно использовать ламинирование и в качестве предварительной защиты, профилактики. В таком случае, материал наносится на наиболее уязвимые области.

Обработка кузова антикоррозийными средствами

Если пленка служит до трех лет, но чаще начинает сползать через два года, специальные антикоррозийные средства используются намного дольше и дают оптимальный уровень защиты.

Главная особенность такого подхода – использование специальных составов, которые наносятся на кузов.

Существует сразу несколько основных видов мастик, которые применяются в обработке. К ним относятся такие, как:

• Сланцевая мастика. Обычно используется, когда нужно обработать внешнюю сторону колесных арок и днище. Она отличается высоким уровнем стойкости, доступна по цене, безопасна в работе. На поверхности материала создается битумная пленка. Основная цель – не допустить соприкосновения материала с влагой. Состав ориентирован на то, чтобы использовать в условиях российского климата. Даже при снижении температуры до отметки в -60 градусов, можно не беспокоиться, что пленка по каким-то причинам окажется поврежденной.
• Битумно-каучуковая мастика. Хорошо показывает себя в том случае, когда нужно выполнить обработку внешних поверхностей. Это помогает защитить от ржавчины пороги, днище, колесные арки и многие другие элементы вашего авто.

И это – только часть мастик, которые могут применяться. Важно выбрать подходящий вариант для разных участков – мест стыков, соединений деталей и ровных поверхностей.

Основные варианты средств для защиты от коррозии

Есть несколько основных вариантов средств, которые могут применяться в обработке вашего авто. К ним относятся:

• Средства для скрытых полостей. К ним относятся такие, как полости в дверях, порогах, капоте и многих других местах. Это позволяет исключить все риски, которые могут появляться из-за попадания на металл красок, грунтовки и других средств. Часто применяется Антикор и другие варианты напыления.
• Составы для обработки днища. При нанесении на металл удается получить качественную пленку с высокой степенью эластичности. Для появления качественной защиты требуется минимальное количество состава.
• Антигравийные составы. Это комбинированное средство, которое пригодится для эффективной защиты от мелких камней, вылетающих из-под колес других авто.

Как остановить коррозию на авто?

Когда на кузове автомобиля уже начинает появляться коррозия, нужно использовать специальные средства, не допускающие ее дальнейшего распространения. Существует несколько основных этапов обработки, которые предполагают устранение ржавчины:

• Зачистка поверхности. Необходимо удалить с металла слой продуктов коррозии, если это возможно. В большинстве случае удается устранить небольшое количество ржавчины, которая могла бы в дальнейшем распространиться еще сильнее.
• Грунтование. Использование специальной грунтовки помогает гарантировать лучший контакт последующих составов с металлом.
• Нанесение ингибитора. Ингибиторы коррозии – это специальные составы, которые позволяют нейтрализовать ржавчину. Таким образом, получается устранить распространение ржавения и создать на поверхности пленку, которая не допускает контакта с основными катализаторами загрязнения.

Сами водители также могут положительно повлиять на процесс устранения коррозии. Нужно внимательно следить за тем, чтобы лакокрасочное покрытие авто было в хорошем состоянии и не повреждалось от длительного использования. Нужно уделять особенно пристальное внимание проблемным зонам, в которые часто забивается грязь. Если ЛКП все-таки оказывается поврежденным, нужно использовать специальные средства для его оперативного восстановления.

Наша компания обеспечит качественную защиту от коррозии

Мы занимаемся профессиональной обработкой различных деталей от коррозии. Основной метод защиты – цинкование. Есть несколько причин обратиться к нам:

• Большой опыт. Компания работает на рынке с 2007 года, накопила большой опыт и дает все необходимые гарантии качества.
• Крупные объемы. У нас три цеха горячего цинкования. Производительность предприятия составляет 120 тысяч тонн. Именно у нас установлена самая глубокая ванна в ЦФО – на 3,43 метра.
• Высокое качество. Мы используем передовое оборудование KVK KOERNER и EKOMOR. Гарантировано соответствие результата ГОСТ 9.307-89.

Оставьте заявку на сайте или звоните, чтобы узнать подробности работы с нами, рассчитать стоимость и получить ответы на другие вопросы.

Вернуться к статьям

Поделиться статьей

Антикоррозийная обработка автомобиля на Дубровке (ЮВАО):цена

Главным разрушителем любых металлических изделий является коррозия. А потому всем владельцам автомобилей и прочих транспортных средств всегда необходимо помнить о том, что их транспортное средство всегда находится в зоне риска и должно быть защищено всеми доступными способами.

Услуга антикоррозийной обработки кузова и ее цена

Дополнительную угрозу сохранности транспортного средства несет тот факт, что коррозия, как правило, распространяется не очень быстро и тем самым вводит автовладельца в заблуждение, что с его машиной все в порядке и беспокоиться о ее безопасности не следует. Наш салон предоставляет услуги антикоррозийной обработки в ЮВАО и Москве (в частности – антикоррозийную обработку днища автомобиля). Для осуществления антикоррозийной обработки автомобиля нами применяются самые передовые методы, технологии и инструменты.

Мы предоставляем целый комплекс услуг, связанных с антикоррозийной обработкой в Ювао и Москве. Основной задачей является полная и всесторонняя защита всех узлов автомобиля от воздействия внешней среды. Наши специалисты могут гарантировать высокое качество предоставляемых услуг, ведь антикоррозийная обработка днища и других частей автомобиля производится в полном соответствии с индивидуальными особенностями транспортного средства, а также с применением самых качественных антикоррозийных материалов, которые можно найти на рынке в данное время.

Этапы антикоррозийной обработки кузова и их цена

• Предварительный. Проводится диагностика автомобиля и подготовка рабочей поверхности к обработке
• Антикоррозийная обработка всех узлов и деталей автомобиля с использованием различных химических компонентов, предотвращающих дальнейшее поражение металла
• Монтаж снятых деталей, ликвидация остатков коррозийных элементов с рабочей поверхности

Преимущества

Надежная защита кузова от коррозии

Кузов вашего автомобиля «пожирает» коррозия? Не ждите, пока этот процесс не приведет к необратимым последствиям – отправляйтесь к нам, в автосервис «A1 Motors» и закажите антикоррозийную обработку кузова. Мы оперативно выполним необходимую разборку, устраним признаки коррозии и нанесем специальные защитные составы, которые гарантированно предотвратят появление ржавчины.

Гарантия качества

В малярных работ в Москве мы используем только современные антикоррозийные составы и технологии, применяемые ведущими автопроизводителями, поэтому способны гарантировать качество своей работы и длительный положительный эффект. Обратившись к нам, вы можете быть уверены в том, что кузов вашего автомобиля полностью вычищен от проявлений коррозии и надежно защищен.

Залог долговечности кузова

Полноценная антикоррозийная обработка способна в несколько раз повысить срок эксплуатации автомобиля, ведь его кузов будет надежно защищен от гниения и разрушения. Мы подходим к работе комплексно и обрабатываем не только очевидные зоны, но и самые труднодоступные места, действительно качественно защищая вашу машину!

Как защитить оборудование от коррозии

На промышленных предприятиях коррозия является самой большой причиной выхода из строя установок и оборудования, включая машины, сосуды, конструкции, опоры и трубопроводы. Хотя атмосферная коррозия в виде воздуха (кислород) и воды (влага, влажность, пар и т. Д.) Является основным виновником, факторы окружающей среды, включая высокие температуры и давление, а также агрессивные вещества, химические вещества и газы, также могут ускорить коррозию. из углеродистой стали и других металлов.

За пределами морской среды, подверженной воздействию солевого тумана или соединений, вызывающих коррозию, обычные газообразные промышленные загрязнители воздуха, такие как диоксид серы, озон и диоксид азота, могут вызывать коррозию. То же самое может быть связано с промышленными химическими веществами, такими как хлориды, уксусная кислота и формальдегид. «Существует огромная потребность в антикоррозийном покрытии, которое может наноситься на участки, где обычные покрытия имеют тенденцию выходить из строя», — говорит Джои Тейлор, президент IPI, американского подрядчика по окраске / нанесению покрытий для коммерческого и промышленного строительства.«В некоторых проектах необходимо удалить хлориды для достижения максимальной производительности. Но в большинстве случаев это может быть непомерно дорого ».

Покрытия на основе химически связанной фосфатно-керамики (CBPC)

К счастью, для промышленных предприятий с активами, подверженными экологической коррозии, новая категория прочных, химически связанных фосфатно-керамических покрытий (CBPC) помогает остановить коррозию, упростить нанесение и сократить время простоя производства .

При переработке алюминия его плавят, чтобы отделить чистый металл от примесей.В процессе образуются отходы, называемые соляной лепешкой, которые содержат соединения, способствующие коррозии. В результате обычные антикоррозионные покрытия барьерного типа, такие как полимерные краски, могут преждевременно выйти из строя. Это особенно верно, когда краска поцарапана, потрескалась или потрескалась, а промоторы коррозии попадают в зазор между основой и покрытием. Тогда покрытие может действовать как теплица, улавливая промоторы коррозии, что позволяет коррозии распространяться под покрытием.

Итак, когда заводу по переработке алюминия в Западной Вирджинии потребовалась защита от коррозии для своей работы, он искал долгосрочное решение, которое не потребовало бы частого повторного покрытия, по словам Тейлора, участвовавшего в проекте.«Заводу по переработке не повезло с обычными антикоррозийными покрытиями, которые хватило всего на три или четыре года, — говорит он. «На самом деле, любой, кто пытается защитить свои активы от коррозии, хочет, чтобы их покрытие прослужило намного дольше».

Что такое EonCoat?

Чтобы обеспечить долговременную защиту от коррозии в суровых условиях, завод и Тейлор обратились к EonCoat, неорганическому покрытию, наносимому распылением, от одноименной компании. EonCoat представляет новую категорию прочных CBPC с уникальными свойствами.

В отличие от традиционных полимерных покрытий, которые наносятся поверх подложки, коррозионно-стойкое покрытие CBPC связывается с подложкой посредством химической реакции. Покрытие можно наносить даже на ржавую влажную сталь. Образуется слой сплава. Это делает невозможным проникновение активаторов коррозии, таких как кислород и влажность, за покрытие, как это происходит с обычными красками.

Хотя традиционные полимерные покрытия механически связываются с основами, которые были тщательно подготовлены, при выдолблении влага и кислород будут мигрировать под пленку покрытия со всех сторон канавки.Напротив, такое же повреждение подложки с керамическим покрытием не приведет к коррозии в промышленной инфраструктуре, поскольку поверхность углеродистой стали превращена в сплав стабильных оксидов. Как только поверхность стали становится стабильной (как стабильны благородные металлы, такие как золото и серебро), она больше не вступает в реакцию с окружающей средой и не может подвергаться коррозии.

Преимущества EonCoat

EonCoat, видимый на фотографиях, сделанных с помощью сканирующего электронного микроскопа, не оставляет зазора между сталью и покрытием, поскольку связь является химической, а не механической.Поскольку зазора нет, даже если влага должна проникнуть к стали из-за зазубрины, влаге некуда перемещаться, что эффективно предотвращает коррозию в промышленных применениях.

Барьер от коррозии также покрыт керамическим слоем, который устойчив к коррозии, воде, ударам, истиранию и химическим веществам, а также огню и температурам до 450 ° C. По словам Тейлора, для такой долговечной защиты от коррозии компания IPI успешно нанесла EonCoat на два промышленных пылесборника (один 60 000 кубических футов в минуту и ​​один 40 000 кубических футов в минуту), включая четыре резервуара высотой до 40 футов и связанные с ними воздуховоды.«Антикоррозийное покрытие CBPC рассчитано на значительно более длительный срок службы, чем традиционные покрытия, поэтому частое повторное покрытие не должно быть проблемой», — говорит он.

Руководители промышленных предприятий или инженеры по коррозии, стремящиеся сократить расходы, также находят дополнительные преимущества у покрытий CBPC помимо коррозионной стойкости. Такие покрытия состоят из двух безопасных компонентов, которые не взаимодействуют друг с другом до тех пор, пока не будут нанесены с помощью стандартной промышленной системы множественного распыления, подобной тем, которые обычно используются для нанесения покрытий из пенополиуретана или полимочевины.Поскольку покрытия CBPC неорганические и нетоксичные, они не содержат летучих органических соединений, HAP и запаха. Это означает, что водорастворимые негорючие покрытия можно безопасно наносить даже в ограниченном пространстве или когда соседние части установки продолжают работать.

Однако одним из самых больших преимуществ является быстрое возвращение к работе, что сводит к минимуму время простоя оборудования. Экономия времени на проектах по антикоррозийному покрытию достигается как за счет упрощенной подготовки поверхности, так и за счет ускоренного времени отверждения. При использовании типичного промышленного покрытия для подготовки поверхности требуется струйная очистка почти белого металла (NACE 2 / SSPC-SP 10).Но с керамическим покрытием обычно требуется только промышленная струйная очистка NACE 3 / SSPC-SP 6.

При использовании традиционных покрытий требуется тщательная подготовка поверхности, которая проводится постепенно, чтобы избежать окисления поверхности, широко известного как «мгновенная ржавчина», которая может потребовать повторной струйной обработки. Однако с покрытием CBPC мгновенная ржавчина не является проблемой. Нет необходимости «сдерживать взрыв». Причина этой уникальной характеристики CBPC связана с присутствием железа в ржавчине, которое помогает создать слой сплава фосфата магния и железа.Именно этот слой сплава позволяет CBPC так эффективно защищать углеродистую сталь от коррозии.

«Обычные покрытия требуют, чтобы вы загрунтовали основу каждый день, чтобы не потерять струю», — говорит Тейлор. «Вы должны прекратить пескоструйную очистку в начале дня, а затем прогрунтовать [основание] до конца дня. Это требует трудоемких ежедневных операций по демонтажу и настройке окрасочного оборудования.

«С EonCoat, однако, если у вас будет чистая поверхность основы, без прокатной окалины и покрытия, она не повредит, если на ней появится ржавчина.Таким образом, вы можете продолжить нанесение покрытия [на следующий день] без необходимости повторной пескоструйной обработки основания, повторной грунтовки или установки и демонтажа оборудования для покраски каждый день. Вы можете продолжать работать всю 12-часовую смену. Это сэкономило нам около 50 часов рабочей недели над проектом ».

Для традиционных покрытий «трехкомпонентной системы» с использованием полиуретанов или эпоксидных смол время отверждения также может составлять дни или недели до нанесения следующего слоя, в зависимости от продукта. Напротив, антикоррозийное покрытие для углеродистой стали с использованием керамического покрытия в один слой почти не требует времени отверждения.

«Мы смогли завершить проект от начала до конца за девять недель, включая подготовку основания, распыление и нанесение высокоэффективного верхнего покрытия с минимальным нарушением работы завода», — говорит Тейлор.

Руководители промышленных предприятий, которым требуется более надежная и долговременная защита от коррозии в суровых условиях, обнаружат, что покрытия CBPC значительно повышают безопасность, производство и прибыль.

Как предотвратить образование ржавчины: 9 способов в любой ситуации

Ржавчина может быстро стать большой проблемой.Это нарушает функциональность и стабильность важного оборудования и может стоить вашему бизнесу тысячи. Знание того, как эффективно предотвратить ржавчину, может сэкономить ваши деньги и предотвратить серьезные проблемы. Как и во многих других случаях, некоторые небольшие профилактические меры заранее могут сэкономить вам много денег, времени и разочарований в будущем. Мы собрали лучшие способы предотвращения ржавчины, поэтому вы можете найти стратегию, которая лучше всего подходит для вашего оборудования или деталей.

Как предотвратить ржавчину в любой ситуации

Короче говоря, лучший способ предотвратить ржавчину — это предотвратить попадание влаги на металл или использовать материал, который корродирует медленнее.Ниже приведены лучшие способы предотвращения ржавчины. Мы обсудим, как предотвратить ржавчину, используя каждую стратегию, более подробно позже в этом посте.

1. Используйте сплав: Использование сплавов, таких как нержавеющая сталь, является одним из наиболее распространенных способов предотвращения или замедления образования ржавчины. Нержавеющая сталь не подходит или экономична не для всех областей применения, но для многих она подойдет.
2. Нанесите масло: Покрытие из масла поможет предотвратить образование ржавчины или замедлить ее развитие, так как препятствует проникновению влаги в металл к железу.Однако маслянистая поверхность может создавать проблемы для некоторых инструментов или машин, а также создавать проблемы для окружающей среды и здоровья человека.
3. Нанесите сухое покрытие: Специальные антикоррозионные продукты высыхают без остатка и образуют защитный барьер над металлическими частями и оборудованием. Они эффективны для продуктов, которые используются, при транспортировке, хранении и т. Д.
4. Покраска металла: Краска хорошего качества замедлит ржавление, предотвращая попадание влаги на металл.
5. Правильное хранение: Храните металлические детали или изделия в местах с низкой влажностью или в среде с контролируемой температурой и влажностью, чтобы значительно замедлить образование ржавчины.Также полезно использовать в этом хранилище адсорбционные осушители.
6. Оцинковка: Оцинковка покрывает железо или сталь цинком для защиты от ржавчины. Цинк коррозирует гораздо медленнее, чем железо или сталь, поэтому он очень эффективен для замедления образования ржавчины.
7. Посинение: Этот процесс создает слой магнетита поверх металла для предотвращения ржавчины. Металл необходимо регулярно смазывать маслом, чтобы поддерживать устойчивость к ржавчине, при этом он станет синим или черным.
8. Порошковое покрытие: Слой акрила, винила, эпоксидной смолы или других веществ предотвращает попадание влаги на металл, тем самым предотвращая ржавчину.
9. VCI Упаковка: Ингибиторы паровой коррозии (VCI) представляют собой тип химического соединения, которое при введении в различные упаковочные материалы защищает металлы, выделяя пары, устраняющие ржавчину, в замкнутое воздушное пространство для предотвращения коррозии на металлической поверхности.

9 способов предотвратить ржавчину

1. Используйте сплав

Многие наружные конструкции, такие как этот мост, сделаны из кортеновской стали, чтобы уменьшить влияние ржавчины.

Хотя все металлы подвержены коррозии, каждый из них подвержен коррозии с разной скоростью.Вот почему сплавы, состоящие из двух или более разных металлов, устойчивы к ржавчине. Технически все виды стали уже являются сплавами, так как они сделаны из железа и углерода. Однако добавление других металлов, таких как хром, никель, марганец и другие, приведет к созданию различных типов стальных сплавов.

Некоторые из них, например нержавеющая сталь, сделаны для полного предотвращения ржавчины. Хотя они, конечно, не полностью устойчивы к коррозии, они ржавеют гораздо медленнее. Другие сплавы, такие как сталь COR-TEN, накапливают слой ржавчины, но при правильных условиях перестают ржаветь.

Изменение состава стали также изменяет ее ударную вязкость, проводимость, внешний вид и многие другие свойства. Важно подумать о том, как предотвратить ржавчину, но также убедиться, что стальной сплав подходит для применения. Кроме того, примите во внимание используемые методы сварки и окружающую среду, так как все это влияет на скорость коррозии.

2. Нанесите масло

Большинство владельцев оружия знают, как важно держать огнестрельное оружие хорошо смазанным, даже если оно не используется.Масло не только смазывает металлические детали и позволяет им двигаться с меньшим трением, но и создает защитный барьер от ржавчины. Принцип здесь довольно прост; с покрытием из масла влага не может вступить в реакцию с железом в металле и вызвать ржавчину.

Хотя покрытие маслом может быть простым и эффективным способом предотвращения ржавчины, оно, безусловно, не идеально. Масло также затрудняет захват объекта и может привести к скольжению или разбалансировке деталей. Он также может быть грязным и неприятным в работе.Наконец, смазку нужно проводить неоднократно, что требует времени и энергии.

Нанесение сухого покрытия с подобным продуктом может быть полезным и универсальным способом предотвращения ржавчины.

3. Нанесите сухое покрытие.

Некоторые продукты специально созданы для предотвращения ржавчины. Эти продукты работают по тому же принципу, что и масло, создавая защитный барьер от ржавчины, но не оставляют следов. Для металлических деталей или компонентов, которые должны оставаться чистыми или обеспечивать надежный захват, идеально подходит антикоррозионное сухое покрытие.

Сухие средства защиты от ржавчины, такие как ARMOR’s Dry Coat Rust Preventative, можно наносить распылением, окунанием или смывкой. Как только они высохнут, защитный барьер установлен. Металл не будет выглядеть и ощущаться по-другому, поэтому его применение останется прежним. Сухие покрытия также можно использовать в сочетании с другими способами предотвращения ржавчины. Например, вы можете нанести сухое покрытие на окрашенный или порошковый объект, чтобы повысить уровень защиты.

4. Покраска металла

Краски также создают защитный слой на металлических объектах и ​​предотвращают попадание на них влаги.Конечно, никакие барьеры не могут полностью остановить проникновение влаги, но покраска может быть простым и легким способом замедлить образование ржавчины. Если вы уже хотите покрасить объект в другой цвет или получить другую отделку, это идеальное решение.

Важно использовать правильную краску для предотвращения ржавчины. Краска должна прилипать к металлу, поэтому помните, какой тип краски вы используете, а также какие виды отделки уже нанесены на металл. Вам также понадобится краска на масляной основе, а не водорастворимая, если вы ожидаете, что на детали будет слишком много влаги или загрязнений.Наконец, будьте осторожны со сварными соединениями или болтами. Если в окрашенном слое есть слабые места или незаполненные щели, эти участки начнут ржаветь.

Начните устранение промышленной ржавчины прямо сейчас

Наш интерактивный инструмент ASK JERRY готов определить и диагностировать причину появления ржавчины

ПОЛУЧИТЕ СВОЙ ОТВЕТ НА РЖАВУ

5. Правильное хранение

Лучший способ предотвратить ржавчину также может быть наиболее очевидным — держите объект подальше от влаги. Вода вступает в реакцию с железом с образованием ржавчины, поэтому в окружающей среде без влаги ржавчина не образуется.Однако имейте в виду, что даже обычный воздух содержит некоторую влагу в виде влажности. Чтобы полностью предотвратить ржавчину, вам понадобится воздухо- и водонепроницаемое уплотнение. Это, конечно, затрудняет использование объекта, поэтому имеет смысл предотвратить ржавчину во время хранения или транспортировки.

6. Оцинковка

При цинковании на железо или сталь наносится защитное покрытие из цинка. Поскольку цинк корродирует примерно в 30 раз медленнее, чем железо, цинкование может быть дешевым и эффективным способом предотвращения ржавчины.

Как и все способы предотвращения ржавчины, цинкование имеет ограничения. Покрытие из цинка не противостоит суровым воздействиям окружающей среды, таким как кислотный дождь или соль. Цинкование также изменяет внешний вид металла, а дополнительный слой может покрывать части детали, например резьбу на винте.

7. Воронение

Процесс воронения стали фактически создает новый слой, похожий на ржавчину, но гораздо менее разрушительный. Посинение создает слой магнетита, также называемого черным оксидом железа, и придает металлам черный или одноименный синий цвет.

Посинение обычно достигается воздействием высоких температур и солевого раствора. Этот процесс обычно используется для экономичной защиты огнестрельного оружия от ржавчины. Воронение работает лучше всего, когда сталь также регулярно смазывается маслом.

8. Порошковое покрытие

Порошковое покрытие часто используется для быстрой «окраски» объекта на сборочной линии. Во-первых, статическое электричество связывает порошкообразное вещество из акрила, полиэстера, эпоксидной смолы, полиуретана или чего-то еще с металлическим предметом. Затем порошок плавится в печи в однородный твердый слой.Поскольку жидкость не используется, порошковое покрытие идеально подходит для определенных отделок или деталей.

Порошковое покрытие, как и окраска, покрывает металлический компонент защитным слоем. Этот слой предотвратит попадание влаги на металл и, следовательно, предотвратит ржавчину. Чтобы порошковое покрытие эффективно предотвращало ржавчину, покрытие должно быть целым. Любые слабые места обнажат металл и создадут вход для ржавчины.

9. VCI Packaging

VCI Packaging — это простой в использовании, чистый и сухой вариант упаковки для предотвращения ржавчины на металлических и металлических деталях.Ингибиторы паровой коррозии (VCI) представляют собой тип химического соединения, используемого для защиты черных и цветных металлов от ржавчины и коррозии, которые вводятся в упаковочные материалы, включая полимерные пленки, бумагу, эмиттеры, древесно-стружечные плиты, влагопоглотители и многие другие компоненты.

При правильном хранении металлических деталей с продуктами VCI Packaging, VCI активируются и заполняют паровое пространство внутри упаковки. Ионы VCI образуют защитный экран на поверхности металла, который вытесняет влагу и уничтожает ржавчину.VCI Packaging надежно предотвращает коррозию защищенных металлов без использования грязной смазки, масел, защитных покрытий или других трудоемких методов.

Стадии / шкала коррозии | Rust Bullet Australasia

Стадии коррозии

Как правило, проблема коррозии определяется или оценивается в 4 этапа. Рейтинг коррозии оценивается по шкале от 0 до 4. Необходимо установить последовательность оценки условий коррозии материала. Эта система Stage / Scale разработана, чтобы помочь обычным людям понять проблемы коррозии и определить необходимые корректирующие действия.

Этап / Масштаб 0

• На окрашенной поверхности нет следов трещин, пузырей или пузырей краски.
• Нет точечной коррозии, травления, на поверхности нет пятен или следов ржавчины.
• Покрытие поверхности не входит.

Примеры этапа 0

Корректирующие меры

На стадии / шкале 0 корректирующие меры не требуются.

• Профилактические мероприятия:
• Поддерживайте чистую поверхность.
• Удалить коррозионные агенты, например дорожную соль.
• Удалить загрязненные агенты, такие как грязь, жир, растворитель, загрязненная вода и т. Д.

Этап / Масштаб 1

• Окрашенная поверхность пузырилась или пузыри краски лопнули, открывая ржавые красные, черные или белые коррозионные отложения на металлической поверхности. Это может сопровождаться незначительным травлением или точечной коррозией металла.
• Накипи нет, но металл может иметь рыхлые, порошкообразные или мелкие зернистые отложения на поверхности, основной металл в хорошем состоянии.
• Прямых визуальных свидетельств точечной коррозии нет,
• Составлено покрытие поверхности.

Примеры стадии / масштаба 1

Корректирующие меры

• Окрашенные поверхности: Это состояние не требует немедленных действий по исправлению; тем не мение. Поверхность следует очистить и нанести антикоррозионное покрытие для предотвращения дальнейшей коррозии.
• Внутренняя поверхность станка (как функциональная, так и нефункциональная): Это состояние не требует немедленных действий, кроме необходимой повторной обработки.
• Наружная поверхность станка (как функциональная, так и нефункциональная): Это состояние не требует немедленных корректирующих действий, кроме необходимой повторной обработки. Однако рекомендуется антикоррозионное покрытие для предотвращения дальнейшей коррозии.
• Примечания: Если компонент критичен, необходима его замена. Если поверхность покрыта грязью, жиром, землей, грязью или пылью, очистите.

Этап / Масштаб 2

• На поверхности металла выходит гранулированное или чешуйчатое состояние.
• Присутствуют ржавые красные, черные или белые отложения коррозии.
• Металлическая поверхность может иметь травмы или изъязвления.
• Металл под корродированным участком все еще относительно прочный.

Примеры стадии / масштаба 2

Корректирующие меры

• Окрашенные поверхности: Очистите поверхность любым применимым способом. Нанесите антикоррозионное покрытие. Подкрасить оригинальной краской.
• Внутренняя поверхность машины (как функциональная, так и нефункциональная): Очистить, тренировать и повторно обработать.
• Наружная поверхность машины (как функциональная, так и нефункциональная): Очистите, тренируйте и повторно обработайте. При необходимости нанесите антикоррозионное покрытие.
• Примечания: Для машин или оборудования, где важна критическая толщина, необходимо нанесение подходящего антикоррозионного покрытия. Для электронного оборудования и инструментов: очистите поверхность соответствующим способом и нанесите на поверхность подходящее антикоррозийное покрытие, которое не будет мешать работе.

Этап / Масштаб 3

• Состояние поверхности и наличие коррозионных отложений аналогичны Стадии 2, за исключением того, что металл в зоне корродирования не прочен и могут присутствовать небольшие отверстия для штифтов.
• Ржавчина, черная или белая коррозия, сопровождающаяся — по отдельности или в сочетании с травлением, точечной коррозией или — более обширным повреждением поверхности.
• В рыхлом или зернистом состоянии.

Примеры ступени / масштаба 3

Корректирующие меры

• Окрашенные поверхности: Требуется немедленно устранить неисправность.Очистите поверхность любым применимым способом. Отремонтировать поврежденную поверхность. Может потребоваться замена поврежденных деталей. Нанесите подходящее антикоррозийное покрытие на всю поверхность. Финишное покрытие покрыть оригинальной краской.
• Внутренняя поверхность машины (как функциональная, так и нефункциональная): Очистить, тренировать и повторно обработать. Для предотвращения дальнейшей коррозии нанесите соответствующий продукт для борьбы с коррозией на масляной основе.
• Наружная поверхность машины (как функциональная, так и нефункциональная): Очистите, тренируйте и повторно обработайте.При необходимости нанесите антикоррозионное покрытие.
• Примечания: На этом этапе это может повлиять на работу или пригодность оборудования. Требуются немедленные корректирующие действия. Удалите ржавчину, тщательно очистите поверхность и нанесите подходящее антикоррозийное покрытие. Для машин или оборудования, для которых важна критическая толщина, необходимо нанести подходящее антикоррозионное покрытие.

Этап / Масштаб 4

• Коррозия достигла такой степени, что металл проникает повсюду.
• Ни один металл не остается в точке наиболее сильной коррозии.
• На поверхности имеются дыры или по краям полностью отсутствует металл.

Примеры стадии / масштаба 4

Корректирующие меры

• Окрашенные поверхности: Требуется немедленно устранить неисправность. Очистите поверхность любым применимым способом. Заменить поврежденную поверхность. Нанесите подходящее антикоррозийное покрытие на всю поверхность.Финишное покрытие покрыть оригинальной краской.
• Внутренняя поверхность машины (как функциональная, так и нефункциональная): Очистить, тренировать и повторно обработать. Для предотвращения дальнейшей коррозии нанесите соответствующий продукт для контроля коррозии на масляной основе.
• Наружная поверхность машины (как функциональная, так и нефункциональная): Очистите, тренируйте и повторно обработайте. При необходимости нанесите антикоррозионное покрытие.
• Примечания: На этом этапе функции или пригодность оборудования будут затронуты или существенно затронуты.Безопасность оператора находится под угрозой. Для машин или оборудования, для которых важна критическая толщина, необходимо нанести подходящее антикоррозионное покрытие.
• Обычно рекомендуется замена деталей или компонентов.

Окрашенная алюминиевая поверхность

Разъем питания

Стальная панель

Окрашенная дверная панель

Нержавеющая сталь

Этап / Масштаб 0: Нержавеющая сталь в хорошем состоянии, нет ямок, а защитная пленка из хрома цела.Консервация и пассивация необходимы для сохранения защитной пленки Cr.

Этап / Весы 1: Нержавеющая сталь показала признаки ранней стадии проблемы точечной коррозии. Защитная пленка Cr была включена. Также легко увидеть пятно от ржавчины. Металл добротный. Защитная пленка Cr.

Этап / шкала 2: Нержавеющая сталь переходит ко второй стадии коррозии. Небольшие ямки образуются более чем на 60% поверхности, и пятна ржавчины легко заметны.Металл по-прежнему звучит. Защитная пленка Cr состоит, и отслаивание распространяется, но все еще видно.

Этап / Весы 3: Нержавеющая сталь серьезно пострадала от точечной коррозии. Поскольку ямы закрыты вместе, вероятно, будет развиваться равномерная коррозия, и диаметр керна значительно уменьшится. Это может быть снижение до 30%. В зависимости от назначения нержавеющей стали прочность нержавеющей стали могла достигнуть критической стадии, когда требуются дальнейшие исследования.Защитная пленка Cr практически исчезла.

Этап / Весы 4: Нержавеющая сталь серьезно пострадала от точечной коррозии. Хотя общая площадь поверхности оказалась лучше, чем показано на рисунке B, серьезные проблемы боковой точечной коррозии скрыты под поверхностью. (некачественный ремонт после наблюдения 3 этапа).

Ступени / шкалы: 4 ——— 0 ——— 3 ——— 2 ——— 1

Контроль коррозии | Обработка коррозии

После стихийного бедствия, такого как наводнение или пожар, можно легко забыть о некоторых «невидимых» повреждениях.Коррозия механического и электронного оборудования может быть дорогостоящей и препятствовать быстрому восстановлению бизнеса. Ключевым моментом является принятие быстрых мер по ограничению повреждений, вызванных коррозией. Вот где на помощь приходит BELFOR.

Что такое контроль коррозии?

Механическое, электрическое или электронное оборудование может показаться устойчивым к загрязнению и коррозии, но после инцидента необходимо немедленное внимание и помощь. Дым, сажа, кислота и вода являются обычными источниками загрязнения.Коррозионные, проводящие и абразивные отложения (шлам) могут серьезно повлиять на функциональность, надежность и срок службы любого оборудования.

Контроль коррозии относится к предотвращению порчи материалов в результате химической реакции, которая происходит при изменении окружающей среды, материала или если между материалом и его нормальной окружающей средой был установлен барьер.

Борьба с коррозией вызывает особую озабоченность, когда вода или огонь затронули территорию. Эти два элемента оставляют после себя вредные побочные продукты и создают влажные условия, которые вызывают повреждение оборудования и электроники.Для успешного восстановления пораженного участка необходимы быстрые и эффективные меры по борьбе с коррозией.

Контроль коррозии BELFOR

BELFOR оказывает услуги по контролю коррозии более 30 лет. Мы используем эффективную комбинацию реставрационных средств (разработанных BELFOR) и процедур для удаления всех видов коррозии, не повреждая материалы и покрытия. Наши проверенные методы стабилизации могут предотвратить повреждение оборудования, сократить объем необходимого восстановления и снизить затраты на восстановление.

Дым, сажа, кислота и вода могут вызвать огромные проблемы для ваших машин и электрического оборудования. В BELFOR наши высококвалифицированные команды имеют многолетний опыт в области аварийного восстановления и борьбы с коррозией, а это означает, что вы можете обратиться к нам, чтобы вмешаться и помочь вам восстановить как можно быстрее.

Позвоните на круглосуточную горячую линию BELFOR по телефону 800-856-3333 , чтобы начать процесс аварийного восстановления и воспользоваться нашими экспертными знаниями в области борьбы с коррозией.

Борьба с коррозией и защита крепежа

Если вы думали, что коррозия — это просто неприглядные пятна красного оксида — ржавчины, — которые поражают сталь и изделия из железа в прибрежных районах и на море, подумайте еще раз.Коррозия присутствует повсюду и может возникнуть даже в самых засушливых странах, не имеющих выхода к морю. Это также случай, когда профилактика лучше лечения, поскольку коррозию можно отсрочить, но ее нельзя предотвратить.

Любой металлический продукт, особенно из железа или стали, со временем ржавеет и разрушается при контакте с кислородом и водой.

Существует два типа реакции во время коррозии: окисление, при котором электроны покидают металл, и металл подвергается коррозии, и восстановление, при котором электроны превращают воду или кислород в гидроксиды.Ржавчина образуется при соединении гидроксида и ионов двухвалентного железа. По мере коррозии металла его поверхность изменяется, а в черных металлах ржавчина распространяется по всей поверхности металла.

Прибрежные и морские установки ржавеют быстрее, чем другие области применения, из-за воздействия соленой воды, которая имеет нейтральный или слабокислый pH. Продукты, расположенные близко к берегу, подвержены атмосферной солености, а также приливным брызгам соленой воды, которые оставляют поверхностный осадок. Уровни соли в атмосфере также тем выше, чем ближе вы подходите к экватору.

Однако коррозия не ограничивается воздействием соленой воды. Чистящие средства, высокая влажность и «грязная» среда, например сточные воды и горнодобывающая промышленность, усугубляют процесс коррозии. Среды химических процессов, богатые углекислым газом, также плохо воздействуют на металлы.

Ева Коронадо — руководитель лаборатории коррозии в компании Element Materials Technology в Хьюстоне, штат Техас.

«Коррозия — это естественное явление, которое возникает при определенной влажности, температуре и атмосферных условиях; его нельзя избежать, его можно только смягчить », — объясняет она . «Коррозия ослабляет изделия, влияя на их функции и целостность. Помимо высокой экономической стоимости, коррозия влияет на безопасность и ухудшает эстетический вид продукта ».

Бывший президент NACE International, Общества коррозии — крупнейшего в мире органа по коррозии, насчитывающего 30 000 членов по всему миру, — Кевин Гаррити провел большую часть своей 38-летней карьеры в области инженерии коррозии. «Я начинал как инженер-электрик, но был заинтригован тем фактом, что коррозия затрагивает множество различных инженерных аспектов — напряжение, электрические компоненты, химические и биологические реакции.”

Коррозия, подчеркивает он, является проблемой с тех пор, как человек начал использовать сталь в приложениях.

Так как же избежать коррозии? Ответ прост: вы не можете. Лучшая форма « защиты » — это учитывать влияние коррозии с момента начала разработки продукта, чтобы гарантировать, что используемые материалы являются максимально устойчивыми к коррозии для того приложения, для которого он будет использоваться, и окружающей среды, в которой продукт будет работать. И, что наиболее важно, вы должны убедиться, что используемые металлы не ускоряют процесс коррозии, реагируя друг на друга — более известная как гальваническая теория, которая родилась, когда гуру электрохимии сэр Хэмфри Дэви разгадал тайну гальванических токов.

Согласно теории гальваники, инженеры и производители должны размещать материалы и изделия таким образом, чтобы ограничить возникновение гальванической коррозии. Например, если вы хотите соединить сплавы меди и нержавеющей стали, необходимо защитное покрытие для уменьшения коррозии. Не следует сочетать алюминиевые сплавы и медь, особенно там, где из-за солености окружающей среды более высокий pH. Кроме того, всегда помните, что разница между потенциалами электродов зависит от среды, в которой находится приложение или продукт.

Незнание о гальванических реакциях может иметь разрушительные финансовые последствия и последствия для безопасности, запятнав имидж компании. Нефтеперерабатывающий завод в США потерпел серьезную аварию из-за щелочного растрескивания, вызванного коррозией, что привело к затратам в размере около 500 миллионов долларов США.

Гаррити видел немало нежелательных гальванических реакций за свою карьеру в NACE. Вспоминается один инцидент на американской атомной электростанции. «Системы медного заземления на заводе, предназначенные для защиты персонала и оборудования в случае сбоя в электросети, были подключены к системам водопровода на основе трития, создавая реакцию, подобную батарее.Из-за реакции между медью и тритием трубопровод в конечном итоге подвергнется коррозии до меди, что приведет к утечкам и риску утечки радиоактивного материала с низким уровнем активности ».

Существует несколько «норм» для замедления коррозии продукта или применения: выбирайте материалы с аналогичным электродным потенциалом; использовать специальную краску или покрытие для создания защитного барьера; использовать расходуемые аноды для защиты основного продукта; или подайте ток для компенсации гальванических реакций.

Тип используемой защиты от коррозии зависит от рассматриваемых металлов, области применения, окружающей среды, в которой он будет использоваться, и того, сколько денег компания готова потратить.

Хотя покрытия являются стандартной и самой дешевой формой защиты от коррозии, они не являются надежными. Использование покрытия, которое может быть устойчивым к коррозии для морской среды, может быть, например, неустойчивым к обезжиривающим растворам.

Экологичность антикоррозионных покрытий также широко обсуждается, особенно в автомобильной промышленности. Некоторые утверждают, что лучше использовать жесткий метод защиты от коррозии, применяемый в замкнутой среде, поскольку продукт прослужит в три раза дольше, чем тот, который имеет более экологически чистое покрытие, но чьи части необходимо будет заменять три раза во время эксплуатации продукта. жизненный цикл.

Другой формой защиты от гальванических реакций является введение расходуемого или гальванического анодного металла, такого как магниевые, алюминиевые или цинковые блоки, стержни, пластины или экструдированная лента, для защиты металлической конструкции или приложения. Он работает как катодный протектор, поглощая реакцию окисления, чтобы предотвратить его повреждение основной части конструкции. Чтобы это произошло, между анодом и металлом должен существовать путь электронов — например, проволока или прямой контакт.Также должен существовать ионный путь между окислителем, таким как вода или влажная почва, и анодом для образования замкнутого контура.

Магний, алюминий и цинк — наиболее часто используемые гальванические аноды. Хотя легкий алюминий является обычным выбором для морской воды и морских применений, таких как корпуса судов, морские трубопроводы и резервуары для хранения, он не является надежным во взрывоопасной среде, поскольку он может реагировать с искрами при контакте с ржавой поверхностью. С другой стороны, магний является анодом с самым отрицательным электрическим потенциалом и часто используется для подземных и почвенных применений.

Многие случаи коррозии можно было бы избежать, если бы при проектировании или разработке продукта были приняты соответствующие меры. «Каждый год в NACE мы обучаем около 12 000 инженеров в области коррозии. Однако в мире, вероятно, более 3,5 миллионов инженеров, так что существует большой разрыв », — говорит он.

Однако, по словам Гаррити, компании и организации начинают осознавать, что вложения в защиту от коррозии могут быть более дорогостоящими вначале, но позволяют сэкономить деньги в долгосрочной перспективе.

Для расчета окупаемости инвестиций он рекомендует создать матрицу рисков. «Расставьте приоритеты в потенциальных рисках коррозии на основе критичности конструкции или сооружения и с этой точки зрения двигайтесь вниз по списку к нижним».

Болты могут быть небольшими компонентами в процессе строительства, но их также необходимо проектировать с осторожностью. Если болт подвергнется коррозии, существует опасность того, что более крупная конструкция или изделие развалится.

«Крепежные детали, как неотъемлемая часть современной жизни, должны быть надежными», — заявляет Коронадо в . «Коррозия крепежных деталей не только приводит к потере металла и возможному разрушению, но и в случае высокопрочных крепежных деталей — к растрескиванию и внезапному разрушению. Использование коррозионно-стойких крепежных изделий не всегда практично, поэтому для их защиты используются другие методы уменьшения коррозии, такие как покрытия ».

Цинковые чешуйчатые покрытия, такие как Delta Protekt® или Delta-Tone®, в настоящее время являются наиболее популярной защитой для стальных болтов и шайб. Такие покрытия наносятся как краска, а затем запекаются, чтобы создать барьер; если добавлено больше слоев, покрытие также действует как антифрикционное покрытие.Другие варианты включают тефлоновые покрытия и горячее цинкование.

По словам Франца Райманна, менеджера по обслуживанию в Nord-Lock, выбор подходящего материала и защиты от коррозии для болта имеет решающее значение. «Заказчики часто не понимают, почему мы задаем им так много вопросов о материалах, которые они используют, и об окружающей среде, в которой будет использоваться продукт. Но мы должны знать все эти детали, чтобы поставлять правильные болты», — говорит он. .

Он имеет в виду морскую платформу грузоподъемностью 4000 тонн, которая подвешена на четырех опорах и удерживается вместе 16 гигантскими болтами. «Если эти болты разъедут, все на платформе окажутся в Северном море».

«Стратегические болты необходимо регулярно проверять на предмет коррозии. Если в болте обнаруживается коррозия, в зависимости от серьезности ситуации, его снимают и очищают, проверяют на наличие трещин и наносят новое покрытие или заменяют весь болт ».

Как спроектировать против коррозии

• Анализируйте агрессивную среду и требования.
• Выбирайте материалы с достаточной коррозионной стойкостью (и аналогичным гальваническим потенциалом).
• Избегайте геометрических форм, которые собирают воду и грязь, создают концентраторы напряжения, вызывают эрозию и т. Д.
• Выберите подходящий метод защиты от коррозии (поверхностные покрытия, расходуемые аноды, постоянный ток и т. Д.).
• Определите требования: например, испытание на коррозию в солевом тумане ISO 9227, испытание на электрохимическую коррозию ASTM G48 для нержавеющей стали, классы коррозии ISO 12944 для окружающей среды.

Классификация агрессивных сред

Что такое конверсионное покрытие алодин / химическая пленка / хромат?

Что такое Алодин ^® ? Алодин ^® , также известный как химическая пленка , представляет собой конверсионное хроматное покрытие , которое защищает алюминий и другие металлы от коррозии. Связанные продукты включают Iridite ^® , TCP-HF и Bonderite ^® .

Хроматные конверсионные покрытия являются разновидностью химического конверсионного покрытия .В покрытиях с химической конверсией металл подвергается химической реакции на поверхности. Эта химическая реакция превращает металлическую поверхность в защитный слой.

Обеспечивая защиту алюминия от коррозии, химическая пленка или покрытие Alodine также оставляет основу на отделке поверхности для органических покрытий и может защитить от потери электропроводности.

Хроматные конверсионные покрытия используются для радиаторов, автомобильных колес, а также для бытовой алюминиевой фурнитуры и компонентов.В аэрокосмической отрасли покрытия из хроматного преобразования используются на корпусах самолетов, включая амортизаторы, боковые и торсионные стойки, шасси и системы управления полетом, такие как рулевые системы и детали крыла.

Пленка

Chem наносится окунанием, кистью или распылением, а толщина конверсионного хроматного покрытия не влияет на размеры детали. Конверсионное покрытие на алюминии также может улучшить адгезию как краски, так и грунтовки, если оно наносится на алюминиевую поверхность до грунтовки.

Оборудование на основе алодина для нанесения конверсионных покрытий из хромата

Как работает конверсионное хроматное покрытие? Что такое алодиновый процесс?

Существуют различные типы химических пленок, которые могут различаться по химическому составу и форме, но типичный процесс для большинства применений химических пленок подпадает под Тип I или Тип II в стандарте MIL-DTL-5541.

Процесс обработки алюминия алодином

MIL-DTL-5541 Тип 1 содержит шестивалентный хром, также известный как шестнадцатеричный хром.Это был обычный процесс на протяжении многих лет, известный как «хроматное преобразование», и применялся до тех пор, пока не были введены более безопасные химические вещества.

Воздействие шестивалентного хрома в настоящее время строго регулируется в США Агентством по охране окружающей среды как экологически опасное химическое вещество и OSHA как канцерогенное химическое вещество. Если вы используете тип 1 для работы со спецификациями MIL-DTL-5541, обязательно уточните у своего штата или округа разрешения на обработку, которые относятся к надлежащей вентиляции и утилизации шестигранного хрома.

Процесс хромирования, тип 1 (обычно 9 шагов):

1. Очистка: Обычная стирка в чистящем растворе выполняется как предварительный этап.Это гарантирует, что грязь, масло и любые остатки, образовавшиеся в результате предыдущих процессов производства или упаковки, будут удалены до начала нанесения покрытия. Затем происходит ополаскивание и сушка.
2. Полоскание: Убедитесь, что все щелочные моющие средства удалены с детали. Часто выполняется тест на отсутствие разрыва воды.
3. Etch: Если есть какие-либо области, на которые не следует наносить химическое пленочное покрытие, процесс травления охватывает эти области.
4. Промывка: убедитесь, что все химические вещества для травления промыты, чтобы остановить процесс травления.
5. Deox: Затем происходит раскисление детали для удаления излишков материалов и оксидов, загрязнений и химикатов.
6. Ополаскивание: Удалите весь раствор раскислителя.
7. Химическое пленочное покрытие: процесс преобразования поверхности происходит, когда алюминий погружается в резервуар. Хроматное конверсионное покрытие наносится немедленно. Время, в течение которого он остается в погружении, зависит от способа нанесения, состава пленки, а также состава и размера самой детали.
8. Полоскание.
9. Теплое полоскание.

Хотя время варьируется в зависимости от детали и процесса, обычно каждая деталь проходит от десяти минут до получаса, чтобы пройти цикл обработки хроматом.

Видео: Линия химической пленки — Тип 2 — Как предотвратить коррозию алюминия

MIL-DTL-5541 Тип 2 известен как хроматирование без шестигранника. В этом типе шестивалентный хром был заменен титаном, цирконием или трехвалентным хромом, и он обычно принят в качестве стандарта во многих отраслях промышленности.Chemeon, лидер в области химии покрытий на основе трехвалентного хрома, не содержащего шестигранников, предлагает не содержащий шестивалентов продукт под названием TCP-HF (без шестивалентного хрома), который одобрен для использования во многих аэрокосмических и военных приложениях.

Покрытие без шестигранника может привести к появлению слабого синего цвета, который практически не изменится по сравнению с голым материалом. eTCP — это цветная версия TCP-HF, разработанная для визуальной идентификации в целях контроля качества.

Достижения в технологии покрытия трехвалентным хромом позволяют этому процессу иметь много преимуществ по сравнению с типом 1:

1. Быстрее наносится
2. Применяется при комнатной температуре.Это экономит электроэнергию, которая в противном случае потребовалась бы для нагрева резервуаров. Отсутствие обогреваемых баков также снимает опасения по поводу потерь на испарение.
3. Меньше этапов процесса (обычно 5 этапов против 9 этапов для шестивалентного хрома, тип 1)

Процесс хромирования, тип 2 (обычно 5 этапов):
Процесс преобразования поверхности химической пленки без шестигранника типа 2 с использованием TCP-HF имеет 2 варианта: кислотная очистка и щелочная очистка.

Процесс кислотной очистки

1. Кислотная очистка
2. Полоскание
3. Трехвалентный хром, покрытие без шестигранника из хрома
4. Полоскание
5. Вторая промывка используется в методе 2-го типа конверсионного покрытия поверхности, известном как TCP-HF.

Альтернативный процесс преобразования химической пленки без гексагональных соединений типа 2 известен как процесс щелочной очистки (7 этапов).

Щелочной процесс очистки

1. Щелочная очистка
2. Полоскание
3. Deox
4. Полоскание
5. Трехвалентный хром, покрытие без шестигранника из хрома
6. Полоскание
7. Вторая промывка используется в методе 2-го типа конверсионного покрытия поверхности, известном как TCP-HF.

Важно раскислить деталь перед обработкой трехвалентным хромом.В то время как раскисление является неотъемлемой частью процесса кислотной очистки типа 2, процесс щелочной очистки типа 2 требует 2 дополнительных этапа для раскисления и промывки детали перед обработкой трехвалентным хромом.

Best Technology может производить оборудование для конверсионных хроматных покрытий типа 1 или 2.

Система резервуаров для химического пленочного / хроматного конверсионного покрытия Тип 2

Классы химических пленочных и хроматных покрытий

Класс 1A: Покрытия этого класса обычно намного толще, чем другие классы, а также темнее, что обеспечивает высокую степень защиты от коррозии неокрашенных предметов.Он также улучшает адгезию лакокрасочных покрытий к алюминию и алюминиевым сплавам. Военные используют краску, устойчивую к химическим агентам (CARC), на широком спектре транспортных средств и оборудования в качестве дополнительной защиты от химических агентов.

Класс 3: Преобразовательные покрытия этого класса преследуют две цели: они предназначены не только для защиты от коррозии, но и для уменьшения влияния на электрическую проводимость. Эти покрытия обычно тоньше, чем у класса 1А, и имеют меньший вес покрытия.Электропроводность алодина — технически неправильный термин, поскольку само покрытие не электропроводное; скорее, покрытие Класса 3 достаточно тонкое, чтобы алюминий сохранял свою проводимость.

Тип или состав пленки определяет, насколько эффективна пленка на любом материале. Он также указывает на любые соображения безопасности, которые необходимо учитывать во время обработки. Кроме того, класс или назначение пленки обычно помогает определить процесс нанесения химического пленочного покрытия на поверхность металла для обработки алодином.

Тестирование в соответствии со спецификацией MIL-DTL-5541F

Министерство обороны США было первым, кто использовал TCP-HF (трехвалентный хром, без гексагона), и это конверсионное покрытие трехвалентного хромата стало настолько общепринятым стандартом, что оно было включено в подробную спецификацию MIL-DTL-5541. Циклы испытаний в соответствии с этим стандартом обычно составляют 168 часов в камере соляного тумана с использованием пятипроцентного солевого тумана. Испытания обычно проводятся компаниями ежемесячно с помощью испытательных панелей, потому что испытание является разрушительной процедурой.

Текущая версия — это спецификация MIL-DTL-5541F, которая заменила спецификацию MIL-C-5541E в июле 2006 года. Основное различие между MIL-DTL-5541F и MIL-C-5541E заключается в том, что новая спецификация включает покрытия типа 2. без шестивалентного хрома.

Всем, кто желает сотрудничать с правительством и армией США, потребуется, чтобы его продукт прошел двухлетние морские испытания и валидацию и, удовлетворяя или превышая требования, получит сертификат QPL (Quality Parts List). Еще одна сертификация, на которую стоит обратить внимание, — это Nadcap (Национальная программа аккредитации подрядчиков авиакосмической и оборонной промышленности), которая предъявляет очень строгие требования для получения сертификата.

Оборудование для обработки алюминия с конверсионным покрытием TCP-HF (без шестивалентного), предлагаемое Best Technology, и TCF-HF Chemeon, внесено в списки QPL и сертифицировано Nadcap.

Независимо от того, требуете ли вы Тип 1 или Тип 2 (TCP-HF), обратитесь в компанию Best Technology, чтобы удовлетворить все ваши потребности в оборудовании для химического конверсионного покрытия!

Оборудование для нанесения хромированных покрытий для авиакосмической промышленности

Какие отрасли могут получить выгоду от использования химических пленочных покрытий? Для чего используется конверсионное покрытие?

Аэрокосмическая промышленность: Самолет летит с очень высокой скоростью.Высокая скорость в сочетании с атмосферными газами на очень больших высотах способствует коррозии деталей самолета. В результате максимальная защита необходима как можно большему количеству деталей. Даже прохождение сквозь облака может вызвать коррозию деталей самолета. Защита алюминия от коррозии имеет решающее значение для отделки металлов в аэрокосмической отрасли, и детали для аэрокосмической отрасли с покрытием из алодированного или хромата алюминия могут предотвратить воздействие таких элементов на поверхность.

Морской / военно-морской: Судно, большое и малое, должно быть максимально устойчивым к коррозии.Внутренние части и механические части лодки могут быть повреждены водой, особенно лодки, предназначенные для плавания в соленой воде. Конверсионное покрытие позволяет деталям выдерживать коррозионные среды с морской водой и проходить испытания в солевом тумане. Для этого очень востребованы антикоррозионные свойства химических пленок. Свойства покрытия в качестве грунтовки под краску также могут быть полезны для создания нестандартных цветов на гидроциклах.

Военные и оборона: Министерство обороны США использует химическую пленку различными способами.Такое большое количество военных частей загрунтовано и защищено пленочным покрытием Alodine Chem, что американские военные разработали стандарт для метода отделки с подробными спецификациями. Стандарт MIL-DTL-5541 регулирует обработку химического пленочного химического покрытия и распределяет химические конверсионные покрытия по категориям в зависимости от их применения. Нанесенная щеткой химическая пленка также используется для ремонта анодированных поверхностей и компонентов.

Электротехническая промышленность: Электрики ценят защиту от коррозии, когда они наносят поверхностное конверсионное покрытие на корпус проводов, которое удерживает и / или защищает проводку.Это помогает продлить срок службы и производительность проводов. Алодиновые покрытия в электротехнической промышленности не только обеспечивают защиту от коррозии корпусов проводов и панелей, но и снижают потери электропроводности.

Бак для химического конверсионного покрытия

Как добиться наилучших результатов? Как защитить алюминий от коррозии?

Качество материала и тип материала во многом определяют результат преобразования поверхности.Различия в чистоте или общем качестве материала повлияют на окончательный внешний вид после стадий обработки алодина. Класс химической пленки также влияет на хроматную отделку: химическая пленка класса 1A толще и темнее, чем более светлая и тонкая химическая пленка класса 3.

Также важны этапы приготовления хроматных конверсионных покрытий. Неэффективная промывка может привести к загрязнению резервуаров. Неправильная активация кислоты или уровни pH в резервуарах могут снизить качество результатов.Позвольте экспертам Best Technology обработать детали и построить линию химической пленки для вас, чтобы детали были очищены, а процесс нанесения хроматного конверсионного покрытия соответствовал самым высоким стандартам.

Прочие материалы, защищенные от коррозии химической пленкой

В то время как алодин на алюминии обычно используется для химической пленки, другие металлические сплавы, такие как медь, магний, кадмий и олово, также получают выгоду от защиты от коррозии, которую обеспечивает хроматное конверсионное покрытие.

Сталь и железо несовместимы с химической пленкой при прямом нанесении.Но оцинкованную сталь можно обработать химической пленкой для повышения прочности и защиты от белой коррозии. На железные подложки может быть добавлено конверсионное покрытие из хромата для повышения долговечности фосфатного конверсионного покрытия.

Продукты для антикоррозионной обработки алюминия

Приобретите систему резервуаров с алодином от Best Technology — Свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить бесплатное предложение!

Подготовка поверхности для создания эффективного антикоррозионного покрытия

Введение

Хорошая подготовка поверхности может считаться наиболее важной частью всего процесса нанесения покрытия, так как наибольший процент отказов покрытия напрямую связан с плохой подготовкой поверхности. .Все системы окраски или антикоррозионного покрытия выйдут из строя преждевременно, если поверхность не была должным образом подготовлена ​​для нанесения покрытия. Если загрязнители, такие как рыхлая ржавчина, масло, жир, грязь, соли, химические вещества, пыль и т. Д., Не будут удалены с поверхности, на которую нужно нанести покрытие, будет нарушена адгезия и / или возникнет осмотическое образование пузырей в дополнение к преждевременному разрушению покрытия. в сервисе. Никакая краска или система антикоррозионного покрытия не даст оптимальных характеристик на плохо подготовленной поверхности.

Чистота поверхности

Степень очистки поверхности перед нанесением покрытия представляет собой баланс между ожидаемыми характеристиками покрытия, рекомендациями производителя краски, временем, доступным для работы, относительным стоимость различных доступных методов подготовки поверхности, доступ к обрабатываемой области и состояние стали перед подготовкой поверхности.Во многих случаях покрытия нельзя наносить в идеальных условиях, особенно в условиях ремонта и технического обслуживания. Достигнутая (или возможная) чистота поверхности будет сильно отличаться для некорродированного высококачественного стального листа с плотно прилегающей прокатной окалиной, с плохо прилипающим покрытием, рыхлой окалиной и сильной точечной коррозией.

Любое вещество, препятствующее прилипанию покрытия непосредственно к стали, можно рассматривать как загрязняющее вещество. Основные загрязнители включают:

• Влага или вода

• Масла и смазки

• Соль и другие ионные частицы из близлежащих морей и промышленных зон

• Белый ржавчина (соли цинка от выветривания цинксиликатных заводских грунтовок)

• Брызги при сварке

• Сварочный дым

• Режущий дым

• обратная сторона стали

• Пыль и грязь со дворовой площадки и от соседних производственных процессов

В ситуациях технического обслуживания и ремонта, наличие питтинга, продуктов коррозии, средств катодной защиты, состаренных покрытий и застрявшие грузы и т. д., также необходимо учитывать, особенно если перед повторным покрытием проводится только локальная подготовка поверхности наиболее сильно поврежденных участков.

Очистка и кондиционирование поверхностей

Существует множество методов очистки и подготовки стальных поверхностей перед окраской. Выбор метода подготовки будет зависеть от подготовленных ремонтных участков и имеющегося оборудования. Обслуживание на борту может включать абразивную или водоструйную очистку, подготовку с помощью механического и / или ручного инструмента в зависимости от размера и местоположения участка, который будет подготовлен и окрашен.Как и в случае подготовки кромок, более высокий стандарт подготовки поверхности приведет к более длительным и более эффективным характеристикам покрытия. Одной из основных причин появления пузырей на покрытии является присутствие остаточного растворимого материала, такого как соль, на металлических поверхностях перед покраской. Для некоторых типов красок, таких как покрытия химических, грузовых и балластных танков, уровень присутствующих растворимых солей имеет решающее значение для долговременных характеристик покрытия. Хотя соли легко удаляются с плоских поверхностей путем промывки водой, именно соли, которые остаются в трещинах покрытия, под старой краской и ржавчиной, а также в ямках на стальной поверхности, удалить труднее и могут быть проблематичными.Такие остаточные соли вызовут образование пузырей или отслоение нового покрытия, если их не удалить. Промывка водой под высоким давлением удалит большую часть этих захваченных солей, если ее провести эффективно. Производители красок указывают максимальный уровень растворимых солей, которые могут присутствовать на поверхности перед нанесением покрытия, и они будут варьироваться в зависимости от самой краски и условий ее эксплуатации.

Очистка растворителем

Это процесс использования растворителей или других чистящих средств для удаления масла, жира и других подобных загрязнений.Этот процесс лучше всего использовать в качестве предварительного шага в общей процедуре подготовки поверхности, поскольку последующие процессы очистки, такие как абразивоструйная очистка, могут просто более тонко распределить некоторые загрязнения по поверхности, а не полностью удалить их.

Несмотря на то, что растворители широко используются, они не обязательно являются предпочтительными очистителями, рекомендованными компаниями по окраске больших участков загрязнителей, поскольку они могут стать препятствием, а не помощью, если их не удалить должным образом. Запатентованное водорастворимое средство для удаления масла и жира с последующей обильной промывкой пресной водой было бы предпочтительным методом достижения этого стандарта.Необходимо следить за тем, чтобы очиститель не оставлял никаких ионных остатков на поверхности, особенно если мытье пресной водой ограничивается использованием ведер с водой и тряпок.

Если выбрана очистка растворителем, безопасность очень важна. Адекватная вентиляция и минимизация потенциальных опасностей возгорания имеют первостепенное значение. Тряпки для очистки следует часто менять, чтобы предотвратить размазывание, и может потребоваться нанесение двух или трех растворителей. Следует избегать нанесения кистью, иначе масло просто растечется по большей площади.

Абразивоструйная очистка

Это наиболее часто используемый метод подготовки поверхности к нанесению. При правильном выполнении абразивоструйная очистка удаляет старую краску, ржавчину, соли, загрязнения и т. Д. И обеспечивает хороший механический шпон (профиль струи) для нового покрытия. При необходимости перед абразивно-струйной очисткой поверхность следует обезжирить. Перед пескоструйной очисткой также следует удалить сварочные брызги и отложения. После завершения абразивоструйной очистки поверхность необходимо очистить от мусора и пыли перед началом окраски.

Профиль струи

Важно, чтобы правильный профиль струи был получен до нанесения покрытия на основу. Производители красок должны указывать профиль струи для каждого покрытия с точки зрения рисунка якоря, необходимого для этой краски. Как правило, для более толстых покрытий требуется профиль с большим размахом от пика до впадины, чем для тонкого покрытия. Если слишком высокий, создается профиль взрыва. Недостаточное покрытие покрытия приведет к появлению высоких и острых пиков, что может привести к преждевременному разрушению покрытия.Однако абразивно-струйная очистка также может привести к недостаточному профилю поверхности и может просто перераспределить загрязнения по стальной поверхности, задерживая загрязнения под поверхностью.

Если профиль струи слишком мелкий или поверхность недостаточно обработана струйной очисткой для получения однородного профиля струи, адгезия покрытия к металлу будет снижена, что может привести к преждевременному отказу в эксплуатации. Существует несколько методов оценки характеристик профиля взрыва, таких как испытательные ленты, компараторные манометры, манометры для руготеста и т. Д.Если среда для струйной очистки загрязнена, количество растворимых солей, остающихся на поверхности стали после струйной очистки, может быть выше, чем до струйной очистки. Количество растворимых солей в абразивных средах можно проверить методами водной экстракции.

Растворимые загрязнители, оставшиеся на поверхности, следует определять количественно с помощью имеющихся в продаже тестов в соответствии с ISO 8502-6, и при необходимости следует проводить дальнейшие работы по подготовке поверхности до достижения указанных стандартов чистоты.При необходимости, представители производителей покрытий и соответствующий персонал могут провести эти испытания.

Точечная струйная очистка

Точечная струйная очистка — это абразивный, локализованный процесс подготовки, обычно используемый на внешней стороне корпусов судов во время ремонтных и профилактических работ, когда появились пятна локальной коррозии. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать следующих проблем:

• Подрезание и ослабление краев краски вокруг очищенного пятна.

• Посторонние абразивные частицы (рикошетное повреждение) могут повредить окружающую краску в замкнутых пространствах, и это необходимо обработать и отремонтировать по мере необходимости.

• Струйную очистку следует прекратить при переходе от одного места к другому, а не при движении струйного носителя по поверхности. Любые повреждения, возникшие таким образом, необходимо устранить.

Струйная очистка

Струя абразива проходит по поверхности стали, а не фокусируется на одной области в течение какого-либо периода времени.Его эффективность зависит от типа и размера частиц используемого абразива, состояния поверхности и навыков оператора. Обычно используются три основных типа струйной очистки:

• Легкая очистка используется для удаления поверхностных загрязнений или отслаивающихся покрытий. Он также используется для травления существующих покрытий для улучшения адгезии. Мелкий абразив (0,2-0,5 мм) обычно используется для легкой струйной очистки.

• Для удаления старого покрытия, ржавчины и т. Д. Используется сильная или сильная уборка., обратно к оригинальной заводской грунтовке или голой стали.

Гидроабразивная очистка / водоструйная очистка

Хотя сухая абразивоструйная очистка является наиболее часто используемым методом подготовки поверхности, государственные и местные нормативные акты постоянно меняются и требуют разработки более экологически чистых и удобных для пользователя методов подготовки поверхности . Использование гидроабразивной обработки (также известной как гидроабразивная обработка, водоструйная очистка и водоструйная очистка) становится все более эффективным средством достижения этой цели.ASTM F20-16-00 (2006), SSPC-SP12 и NACE № 5 все включают информацию о водоструйной очистке. Следует отметить, что поверхности, обработанные водоструйной очисткой, визуально сильно отличаются от поверхностей, полученных с помощью абразивной очистки или электроинструмента, и поверхности часто выглядят тусклыми или пятнистыми после завершения первоначальной очистки. Одним из недостатков водоструйной очистки является образование мгновенной ржавчины (также называемой обратным отражением или имбирным пятном) после струйной очистки. Сильная ржавчина, образовавшаяся за короткий период времени, указывает на остаточную соль на стали, и перед покраской необходима повторная струйная очистка.Легкая ржавчина, как правило, приемлема для производителей красок, в зависимости от наносимого покрытия и области, в которой оно будет использоваться. Водоструйная очистка не создает профиля на стальной поверхности по сравнению с абразивно-струйной очисткой. Однако он удаляет ржавчину и отслаивающуюся краску, а также растворимые соли, грязь и масла со стали, обнажая исходный профиль поверхности после абразивоструйной обработки, а также профиль, образовавшийся в результате коррозии и механических повреждений. С помощью водоструйной очистки сверхвысокого давления можно также удалить приставшую краску со стали.

Термины «промывка водой» (обычно используемая для удаления солей, шламов и легких загрязнений с судов в сухом доке) и водоструйная очистка (используемая для удаления ржавчины и краски) легко перепутаются. Чтобы прояснить ситуацию, приведены следующие рекомендации по давлению:

• Промывка / очистка водой под низким давлением: давление менее 1000 фунтов на кв. Дюйм (68 бар)

• Промывка / очистка водой под высоким давлением: давление между 1.000 и 10.000 фунтов на квадратный дюйм (68–680 бар)

• Водоструйная очистка под высоким давлением: давление от 10 000 до 25 000 фунтов на квадратный дюйм (680–1700 бар)

• Водоструйная очистка сверхвысокого давления: давление выше 25 000 фунт / кв. дюйм (1700 бар).

Большинство машин работают в диапазоне 30 000–36 000 фунтов на квадратный дюйм (2000–2500 бар). Иногда в воду можно добавлять ингибиторы, чтобы предотвратить мгновенное ржавление перед нанесением покрытия, однако они часто имеют ионную природу и должны быть полностью удаляется дальнейшей промывкой перед нанесением краски. Также важно следить за тем, чтобы используемая вода была достаточно чистой, чтобы не загрязнять очищаемую поверхность. В некоторых местах также популярно использование струйной очистки, когда абразив попадает в поток воды.Это дает преимущество в создании профиля на стали, а также в вымывании растворимых солей.

Очистка электроинструментом

Эффективность очистки с использованием электроинструментов, а не абразивных или водоструйных методов, зависит от усилий и выносливости оператора, поскольку работа на высоте выше плеча особенно утомительна. Вот некоторые из наиболее популярных методов:

(1) Роторный дисковый привод

Это один из наиболее часто используемых методов подготовки поверхности для большинства случаев технического обслуживания на борту.Он также широко используется в новостройках для подготовки сварных швов и обрезных кромок перед окраской. Обычно используются диски из карбида кремния, и марка выбирается в соответствии с условиями шлифуемой поверхности. Важно регулярно менять диски для поддержания эффективности. Следует проявлять осторожность при выборе размера зерна и типа используемого диска, чтобы поверхность не была чрезмерно сглаженной, что снижает способность краски прилипать.Неровные поверхности и поверхности с ямками могут потребовать комбинации различных методов очистки с помощью электроинструмента для достижения максимальной эффективности. Подготовка с помощью силового диска также широко используется для подготовки кромок и сварных швов и используется в некоторых новостройках для подготовки всех поверхностей блоков перед нанесением покрытия (поскольку струйная очистка используется только для подготовки листов перед нанесением заводской грунтовки). Похожая альтернатива — использование ленточно-шлифовального станка, как показано на Фото 4-6.

(2) Механическое удаление накипи

Игольчатые пистолеты, Roto-Peen и другие молотковые инструменты в определенной степени эффективны при удалении толстой ржавчины и окалины и часто используются для обслуживания судов в эксплуатации.Действие этих типов устройств зависит от режущего лезвия или острия, ударяющего по поверхности и отрывающего окалину. Очистка эффективна только в точках контакта. Промежуточные участки очищаются только частично, потому что хрупкая накипь разрушается, но самый нижний слой ржавчины и окалины остается прикрепленным к основанию.

(3) Ротационная проволочная щетка

Этот метод имеет некоторые достоинства в зависимости от состояния поверхности.Сыпучую «порошкообразную» ржавчину можно удалить, но твердая ржавчина будет сопротивляться истиранию проволочной щетиной. Когда окалина ржавчины не повреждена и прилипла к субстрату, ротационная обработка проволочной щеткой имеет тенденцию просто полировать или полировать поверхность налета ржавчины, но не удаляет ее. Следует проявлять осторожность, так как полированная поверхность может выглядеть хорошо очищенной, что часто вводит в заблуждение.

(4) Очистка ручным инструментом

Этот метод является самым медленным и обычно наименее удовлетворительным методом подготовки поверхности.Он часто используется в закрытых помещениях, где доступ к электроинструменту невозможен. Скребки, отбойные молотки или долота можно использовать для удаления неплотно прилипшей краски, ржавчины или окалины, но это трудоемкий метод, и его очень сложно обеспечить на должном уровне подготовки поверхности. Обработка проволочной щеткой может ухудшить качество поверхности из-за полировки, а не очистки ржавой поверхности. Растворимые соли, грязь и другие загрязнители часто задерживаются и покрываются слоем, что приводит к преждевременному разрушению краски.

Травление

В новых зданиях процесс кислотного травления может использоваться для подготовки мелких предметов перед нанесением покрытия.Такие предметы, как трубы, очищаются щелочью с последующей промывкой, а затем в ванне для травления кислотой для удаления ржавчины. Чтобы удалить всю кислоту, необходимо провести тщательную промывку, особенно если изделие нужно покрасить, как показано на фото 4-8.

Подготовка цветных металлов

(1) Оцинкованная сталь

Перед окраской поверхность должна быть сухой, чистой и обезжиренной. Обезжиривание требует некоторых усилий для получения чистой поверхности, поскольку продукты коррозии цинка могут задерживать жир и другие загрязнения.Любые белые продукты коррозии цинка следует удалить с помощью промывки пресной водой под высоким давлением или промывки пресной водой со скребком. Подходящими методами подготовки являются струйная очистка или абразивная очистка, но для удаления растворимых солей следует дополнительно использовать промывку пресной водой. После очистки можно также использовать грунтовку для травления, чтобы обеспечить основу для последующих покрытий. Следует проконсультироваться с компаниями по окраске о подходящих методах подготовки, грунтовках и покрытиях для оцинкованной стали, а также проконсультировать в отдельных случаях.

(2) Алюминий

Поверхность должна быть чистой, сухой и обезжиренной. Соли коррозии следует удалять легкой абразивной обработкой и промывкой водой. Чистые поверхности следует отшлифовать или слегка обработать пескоструйной очисткой при низком давлении и неметаллическим абразивом (например, гранатом).