Ваз 2107 чертежи: В Масштабе. Чертежи, 3D Модели, Проекты

Date: 11.05.2021
Author: admin

Содержание

Борода на ВАЗ 2107 своими руками: чертежи

Борода – это не только растительность на лице. Это приспособление в салоне автомобиля, в котором располагается магнитола и другие прилегающие к ней системы. В автомобиле ВАЗ 2107, к сожалению, центральная консоль расположена внизу, поэтому дотянуться к магнитоле в расслабленном состоянии весьма проблематично.

Владельцы данной модели авто могут воспользоваться одним из двух способов создания тюнинга:

  • обращение за помощью в специализированную тюнинг компанию (обычно это автомастерская), которая сможет создать консоль для салона;
  •  изготовление бороды своими руками.

Первый способ хоть и позволяет сэкономить время и силы, он все равно имеет массу негативных сторон. Например, изготовление консоли по индивидуальному заказу является недешевым удовольствием. Во-вторых, далеко не всегда сотрудник автомастерской сможет выполнить тюнинг в строгом соответствии с требованиями и ожиданиями заказчика. Соответственно, даже если принять решение воспользоваться услугами профильной компании, это еще не даст гарантию того, что вы будете полностью удовлетворены результатом.

Самостоятельное изготовление: каркас

Создание бороды ВАЗ исключительно своими руками может показаться трудной задачей, но на деле это не совсем так. Достаточно выбрать в интернете специальные чертежи, запастись материалами для работы и ознакомиться с инструкцией по тюнингу.
Изначально водитель должен поработать над каркасом, выбрав оптимальную модель как шаблон. Практика показывает, что наибольшей популярностью пользуется березовая фанера. Ее толщина должна составлять семь миллиметров. Она завоевала положительные отклики владельцев во многом благодаря своему качеству и повышенному уровню прочности в составе тюнинг деталей.

Для выполнения работ своими руками также потребуется винил-кожа, деревянные бруски сечением 2х2.5 сантиметров и один тюбик эпоксидного клея. Перед тем как приступить к обработке фанеры, надо предварительно создать картонный шаблон. Для этого используется картонный материал с хорошей прочностью. Каждая отметка должна быть перенесена на фанеру. До вырезания отверстий и придания нужной формы можно внести коррективы. Под описание данного этапа прекрасно подходит фраза «семь раз отмерь, один раз отрежь». После идеального копирования нанесенных размеров можно брать в руки электролобзик и начать аккуратно вырезать конструкцию консоли по контурам.

Как создать бороду: поэтапная инструкция

Создание бороды своими руками – достаточно трудная задача, выполнять которую нужно с предельной точностью. После изготовления каркаса можно создать бруски, а затем вставить их в выделенное место. Как только их установка будет завершена, можно приступить к стягиванию каркаса посредством саморезов.
Так как мы занимаемся созданием бороды ВАЗ с подлокотником, перед началом работ рекомендуется пропарить фанеру в горячей кипяченой воде. Это позволит добиться лучшей пластичности материала во время его обработки. Пропаривание фанеры также даст возможность решить проблему, связанную с переходом на более узкую часть между передними сидениями с широкой, где располагается магнитола. Как только вся тюнинг конструкция будет готова, ее надо обязательно высушить. На этот процесс обычно уходит около двух дней.
Далее владелец должен создать своими руками гнутую фанерную вставку, в которой присутствует небольшое отверстие. Он используется с целью создания свободного пространства для размещения рычага. Заготовку придется прокипятить, чтобы придать ей нужную форму. Некоторые владельцы ВАЗ используют простую стенку кухонной мойки. Как только деталь будет обработана, элемент придется полностью просушить.

К вопросу упрочнения надо отнестись с ответственностью, поскольку от этого зависит долговечность изделия в целом. Оденьте чулок из капролона на тюнинг деталь, после чего залейте несколько слоев эпоксидной смолы. После полного высыхания детали надо просверлить отверстие для рычага коробки переключения передач.
Для скрепления готовых панелей своими руками используйте клей. Конструкцию нужно предварительно прошпаклевать и очистить от грязи/опилков. Как только деталь будет обработана, можно приступать к созданию обтяжки. Без нее центральная консоль будет выглядеть слишком просто.

Дополнительные полезные советы

Владелец автомобиля ВАЗ имеет возможность сделать бороду самостоятельно с нуля. Но перед тем как приступить к работе, крайне рекомендуется изучить чертежи в интернете. Большое количество других водителей ВАЗ 2107, 2106 и 2105 опубликовали свои варианты создания бороды с индивидуальным внешним видом и соответствующими чертежами.


Ответственно относитесь к определению оптимальных размеров. Помимо габаритов магнитолы, также принимается во внимание объем полезного пространства в салоне. Консоль не должна создавать никакого дискомфорта для ноги водителя и пассажира. Ни в коем случае не переходите сразу к вырезанию фанеры. Созданная своими руками заготовка из картона позволит предельно точно оценить степень комфорта.
Собственноручная консоль для ВАЗ создается с целью упрощения доступа к магнитоле с учетом расположения рычага коробки передач. Но здесь также можно сделать удобные отделения для хранения личных вещей небольших размеров. В этом, опять-таки, поможет заранее созданная заготовка из твердого картона.

Выводы

Борода автомобилей ВАЗ дает возможность значительно упростить комфорт во время езды. Как водителю, так и пассажиру не придется дотягиваться до магнитолы. В зависимости от дизайна, здесь также можно расположить дополнительные ячейки для хранения деталей или мелких вещей личного пользования. На создание детали обычно уходит несколько дней. К этому нужно быть готовым сразу. Ни в коем случае не начинайте создание с резки фанеры, так как есть высокие шансы того, что вы не сможете ее установить. Заготовка из картона позволит модернизировать конструкцию с учетом индивидуальных потребностей.
Конечно, помимо создания бороды своими руками, вы также можете обратиться за помощью в специализированный автосервис. Но зачем, если такой способ позволит сэкономить много денег? Поэтому смело беритесь за тюнинг салона, начав именно с консоли!

Делаем минитрактора из ВАЗ — пошаговая инструкция, чертежи

Самодельный минитраткор с двигателем от Жигулей – еще один из популярных видов механических помощников, сконструированных своими руками. Причины создания такой самоделки очевидны. Это дешевизна и доступность исходного материала, надежность и эргономичность конструкции, собранной своими руками, возможность механизировать большинство работ на своем приусадебном участке.

С помощью минитрактора из Жигулей Вы сможете выполнять операции по обработке грунта, перевозке грузов. Также у Вас будет возможность работать с широким спектром навесного оборудования – от опрыскивателя на минитрактор до граблей-ворошилок.

Сделать минитрактор с двигателем от ВАЗ можно фактически из всех известных марок. Наиболее часто переломке поддаются модели ВАЗ-2101, ВАЗ-2102, ВАЗ-2104, ВАЗ-2106, ВАЗ-2107, ВАЗ-2108, ВАЗ-2109. Остановимся на модели ВАЗ-2106, которая отличается экономичность и выносливостью.

Подготовительный этап работ

Создание минитрактора своими руками с двигателем от ВАЗ следует начинать с подготовки чертежей. В качестве примера можно воспользоваться рисунком, приведенным ниже:

При создании чертежей сразу же определитесь с расположением КПП, бака для горючего. Предусмотрите защитный кожух для мотора. Переднюю подвеску желательно сделать усиленной, а раму укоротить. Это уменьшит расход горючего агрегатом.

Составляющие лучше брать с одной техники. Это облегчит возможный ремонт и эксплуатацию в целом. Но если качество некоторых узлов или деталей вызывает сомнения – можно воспользоваться запчастями с другой техники. Например, коробку переключения скоростей можно взять с ГАЗ-53, а задние колеса – от трактора МТЗ. Мосты, руль и место для работы оператора без сомнений можно заимствовать от выбранной модели ВАЗа.

Установка двигателя ВАЗ на минитрактор

Если Вы предусматриваете, что будущий агрегат будет иметь колесную формулу 4х4, то и двигатель должен иметь соответствующую мощность. В основном это 4-цилиндровые установки с жидкостным охлаждением и мощностью не менее 40 л. с.

Располагаться двигатель будет в передней части рамы, целесообразно сварить к нему защитный кожух. Сложности могут возникнуть лишь с креплением трансмиссии к двигателю. Для этого придется соединить переделанную корзину сцепления с двигателем, затем полностью переоборудовать маховик, подогнать все размеры.

Этапы конструирования минитрактора из ВАЗ

Последующие работы по созданию минитрактора из ВАЗ стоит проводить по такому алгоритму:

  1. Сварка рамы. В качестве заготовок подойдут швеллера и уголки. Перед сваркой их стоит тщательно очистить от ржавчины и прогрунтовать.
  2. Усовершенствование и установка ходовой. Мосты и тормозную систему подгоняют под будущий агрегат, тщательно проверяют их целостность и исправность.
  3. Монтируют колеса необходимого диаметра.
  4. К передней части рамы крепится двигатель и трансмиссия, защитный кожух.
  5. Эргономично и удобно устанавливаем и закрепляем рычаги управления, рабочее место оператора, площадку для навесного оборудования.
  6. В случае необходимости в передней части крепится утяжелитель для улучшения балансировки агрегата при работе с навесным оборудованием.

Как обрезать задний мост ВАЗ для минитрактора?

При самостоятельном конструировании агрегата из Жигулей, мы сталкиваемся с необходимостью укоротить мост ВАЗ для минитрактора. Это достаточно ответственный и сложный этап работы. Чтобы правильно провести укорачивание, для начала ознакомьтесь со схемой, на которой указаны все размеры будущей конструкции:

Последующие работы следует выполнять по такому алгоритму:

  1. Отрезается чашка пружины и вынимается концевой фланец.
  2. Часть вынутой полуоси отрезается, с краю делается проточка.
  3. Сверлится отверстие внутри чашки.
  4. Состыковываем и центрируем полуоси, привариваем их по чертежам.
  5. Вставляем в мост готовую деталь.
  6. Завариваем мост с обеих сторон.
  7. Сварочные швы должны быть качественными. По окончанию сварочных работ швы накаляют и остужают несколько раз.
  8. Крепим мост к раме с помощью V-подобной конструкции.

Для наглядности также предлагаем ознакомиться с видео, на котором подробно показано процесс укорачивания моста ВАЗ:

Для укорачивания переднего моста можно воспользоваться схемой, приведенной ниже:

Изготовление и монтаж подлокотника ВАЗ 2107

Подлокотник уже давно стал считаться неотъемлемой частью комфорта для автомобилей высокого класса. Однако более дешевые модели не могут порадовать своих владельцев этим приятным и полезным предметом. Конечно, подлокотник Ваз 2107 можно и купить. Однако не тот это автомобиль, для которого принято покупать дорогие прибамбасы. Если вы являетесь счастливым обладателем русской «Семерки», все можно и нужно делать своими руками! Вот и обсудим мы с вами в этой статье, как же недорого и качественно сделать самодельный подлокотник.

А нужен ли он вообще?

Думается, что раз уж вы читаете эту статью, то лично вам он действительно нужен. А может быть и не очень нужен, но сильно хочется. А почему бы и не исполнить это простое человеческое желание?

Тем более что и штука эта весьма полезная. Многие водители отмечают, что наличие хорошего подлокотника значительно облегчает нагрузку на спинные и ручные мышцы, особенно если на автомобиле установлена механическая КПП. Если же вы относите себя к разумным здравомыслящим водителям, то и на вашей семерке стоит именно такая коробка.

Также подлокотник весьма удобно использовать в качестве места хранения нужных мелочей. Кто-то здесь возит воду или мобильный телефон. Для многих это удобное место хранения футляра для очков. Кто-то кладет сюда документы и кошелек. При желании можно сделать устройство так, что на нем будут располагаться кнопки для управления некоторыми функциями автомобиля.

Так что установка подлокотника на Ваз 2107 – это не роскошь, а вполне себе оправданная с практической точки зрения штука.


Как подготовиться к работе

Выбираем материал для каркаса

Самый лучший материал – это дерево. Причем можно использовать и обычную доску. Но в работе намного удобнее ведет себя ДСП, ДВП или же любая фанера. Если вы хотите конструкцию без углов, то можно использовать только фанеру, так как она позволяет себя согнуть. Для этого ее держат над горячим паром или размачивают в воде. Обратите внимание на толщину материала: самый лучший вариант – 1 сантиметр. Возможен небольшой разброс от 0,8 до 1,5 сантиметров. В качестве обивки на крышку используют обычный поролон. Из инструментов вам понадобятся: электролобзик, миллиметровая бумага, метровая лента.

Делаем замеры для будущего чертежа

Конечно, вы можете воспользоваться уже готовыми схемами и чертежами. Но чтобы у вас все надежно получилось, лучше не полагаться полностью на информацию из интернета, а действовать самостоятельно. Поэтому действуем по следующей схеме:

  1. Замерьте расстояние между двумя сиденьями.
  2. Сядьте на водительское место, возьмитесь за рычаг КПП и определите, какая высота будущего подлокотника наиболее удобна для вас.
  3. Также вам нужно сделать замер между тыльной стороной сидений и ручным тормозом.
  4. Нужно определить, какое расстояние между замками ремней безопасности.
  5. Замерьте высоту подъема ручного тормоза и его размеры.
  6. Также вам нужно узнать размеры места крепления будущего изделия.

Делая все необходимые замеры, помните, что нужно будет учесть и толщину обивки, которую вы планируете использовать впоследствии.

Установка подлокотника на классику | Клуб любителей классики ВАЗ-2107, ВАЗ 2106

Итак данная мысль преследовала меня уже давно, нужно было еще места для хлама… тьфу, для необходимых в салоне вещей, типа предохранителей, лампочек, тряпочек, ну и много еще для чего, ибо в бардачок все это добро не влазит а полку захламлять не этично (а приходится) — вобщем решился я на приобретения такого полезного и незаменимого девайса как подлокотник — и кстати не зря так называется, помимо функции «дополнительный бардачок» он еще по умолчанию обладает функцией «положи на меня руку в дальней дороге» :))) Вобщем был определен бюджет от 20 до 30 у.е. и я отправился на авторынок выбирать достойный девайс ;)…

Прогулявшись по авторынку вдоль и поперек, были исследованы все возможные девайсы. Были как самопальные сомнительного вида и качества так и китайско-корейские девайсы различного вида и комплектации. Причем цена не отличалась вообще, а самопалы откровенно уступали в качестве… =( Вобщем приступил к исследованию китайских (корейских) девайсов и подобрал себе подлокотник за 20 у. е. который по дизайну вписывался в интерьер салона, и по функционалу был на мой взгляд оптимальным, в нем присутствовали подстаканники, маленькое отделение типа пепельницы, и большое отделение с крышкой на магнитах, которая еще и сама наверх откидывалась

Как произвести кузовной ремонт Ваз 2107 и исправить геометрию своими руками

Ваз 2107 кузовной ремонт

Как произвести кузовной ремонт Ваз 2107 должны знать все владельцы этого автомобиля со стажем. По крайней мере, это даст немалые преимущества, можно будет неплохо сэкономить на услугах в СТО и существенно продлить срок эксплуатации автомобиля. Кузовной ремонт Ваз 2107 своими руками подразумевает несколько операций, и все они направлены на улучшения и модернизацию металлического остова машины.

Полезно будет знать, что на Ваз 2107 ремонт кузова охватывает такие основные положения, как устранение перекосов и других деформаций кузова, исправление деформаций кузовных деталей, сварочные ремонтные работы, замена приварных элементов и так далее.

Повреждения кузова при аварийном ударе

Ремонт кузова ваз 2107

От чего же может быть поврежден кузов Ваз 2107? Как правило, до 6 процентов автопарка нашей страны бывает вовлечено в ДТП различной тяжести. Если столкновения ТС считаются мелкими, то они не подразумевают каких-либо существенных повреждений деталей кузова. Но при крупных происшествиях повреждения кузова настолько сильны, что требуется помощь или консультация специалиста, разбирающегося в ремонте не понаслышке. В данном случае важную роль играет опыт, а также наличие правильного оснащения.

Интересно будет знать, что в высшей степени катастрофические деформации кузова машины случаются при ударе спереди, когда передок испытывает на себе мощные перегрузки. Если измерить силу энергии, получаемой при столкновении с встречным автомобилем или каким-либо препятствием, то она будет всегда колоссальной. Энергия частично поглощается кузовом машины, который деформируется за доли секунды.

Передок Ваз 2107 после аварии

Примечательно, что на «семерке» при фронтальном ударе страдает не только передок, но большие нагрузки волнообразно перекидываются на все близлежащие элементы и лицевые детали каркаса. Из всех частей кузова более всего страдают из-за ударов лонжероны, поглощающие энергию ударного типа и проемы дверей (из-за чего уменьшаются зазоры).

Одним словом, в процессе деформации налицо общий перекос остова, возможно изменение месторасположения КПП и ДВС.

Оставлять машину в таком состоянии невозможно. Она нуждается в ремонте, только вот характер деформации кузова «семерки» в этом случае будет зависеть не только от силы удара, но от возраста машины и зоны концентрации удара. Зависеть от этого будет и цена работы.

Деформации кузова рабочего характера

Деформации кузова рабочего характера

Так или иначе, кузов подержанной «семерки» не избежит старения. Несущая конструкция берет на себя все постоянные нагрузки от веса перевозимого груза и массы пассажиров. Существует такое понятие, как динамические нагрузки, возникающие при движении ТС. Кроме того, отрицательно воздействуют на кузов выпуклости и ямки дорожного полотна, вибрации функционирующего мотора и других компонентов машины.

Внимание. Особенно сильно повреждается кузов в процессе быстрого передвижения по плохой дороге.

Как правило, кузов «семерки» рассчитан на несколько лет службы или точнее, на 15-20 тыс.км пробега. Вот какого рода изменения возникают на нем со временем:

  • Отдельные элементы кузова деформируются, наблюдается коробление их поверхностей;
  • Двери со временем провисают;
  • Нарушается конструкция проемов;
  • Нарушается целостность ЛКП и антикора;
  • Лонжероны смещаются, наблюдается коробление крыльев, особенно при частых перегрузках кузова;
  • Наблюдаются трещины в местах соединения кузова со стойками;
  • Приварные болты и гайки уже не те;
  • Сварочные детали отсоединяются, в результате чего наблюдаются стуки и скрипы;
  • Разрушаются также отдельные сварочные точки.

Примечание. Деформации этого характера принято называть эксплуатационными. Их восстанавливают по ходу.

Самая опасная спутница времени – коррозия. Она способна разрушить металлический кузов при его взаимосвязи с открытым воздухом. Сильнее всего коррозия наблюдается в тесных, малозаметных частях. Такими зонами автомобиля считаются карманы, полости, пазухи и т.д.

Примечание. Без специальной защиты лист машинной стали теряет 0,2-0,3 мм за один год, если будет находиться на открытом воздухе.

Отличительные черты кузова «семерки»

Кузов «семерки» имеет массу преимуществ перед остовом автомобилей рамной конструкцией. В первую очередь это имеет отношение к уменьшенной на 40-45 процентов массе и к меньшим затратам на производство. Сама сборка тоже не подразумевает особых сложностей: используется стальной холоднокатанный лист, как правило, 08КП с возможностью вытяжки и хорошей сваримостью, а также окрашиваемостью.

Отличительные черты кузова Ваз 2107

Детали, которые больше всего подвержены воздействию коррозии (днище кузова и его элементы), изготавливают из специального листа стали. Так, в Ваз 2107 последних годов выпуска количество оцинкованных деталей превосходит по массе больше половины всего кузова.

Самая дорогая часть любой машины, это кузов. Только на его изготовление уходит около полутонны листового металла (стоит недешево) и много других дорогостоящих материалов.

В итоге к кузову предъявляются особые требования, которым он должен соответствовать:

  • Иметь обзорность в соответствии с современными нормами;
  • Иметь такую форму, которая была оптимальной в плане аэродинамичности и функциональности;
  • Сидения должны быть надежно закреплены;
  • Изменения передка и задней части кузова должны быть в пределах нормы при неожиданных авариях;
  • Салон, двигательный и багажный отсеки должны иметь достаточный для седана объем;
  • Соответствие со всеми нормами покраски, изготовления и т.д;
  • И наконец, хорошая ремонтопригодность.

Наладка и ремонт перекошенных частей кузова

Вначале кузов диагностируется на соответствие общим требованиям:

  • Осматриваются точки крепления мотора, подвески и КПП. Базовые точки – так они называются. Если они в порядке или другими словами, их местонахождение соответствует заводским нормам, управляемость и устойчивость машины будет хорошей;

Все размеры геометрии кузова ваз 2107

  • Далее внимание надо перенести на каркас, состоящий из отдельных составляющих. Именно к нему (каркасу) крепятся детали под названием оперение.

Правильно отцентрированным кузовом считается тот, на котором все заводские размеры и формы восстановлены идеально. Другими словами, проверяется целостность геометрии кузова, диагностируемая следующим образом:

  • Проверяются параметры зазоров остова и навесных деталей;
  • Проверяются на соответствие конструкция проемов окон;
  • Проверяется обоюдное расположение заводских точек на основании.

Идеальные размеры проемов и зазоров на Ваз 2107

Между дверью и передним крылом, ммМежду дверью и стойкой ветрового окна, ммМежду дверью и боковиной (находится под водосточным желобком), ммМежду дверью и задним крылом, мм
1671+/-4901+/-41446+/-4610+/-4

Классификация перекосов кузова Ваз 2107

Перекос проемаНесложный перекос кузоваПерекос кузова средней тяжестиСложный перекос кузоваПерекос кузова особой сложности
При обнаружении перекоса боковой двери, ветрового или заднего окнаПри обнаружении перекоса проема капота и крышки багажникаПри обнаружении перекоса проема капота и крышки багажника, передних и задних лонжероновСмещение передних и задних лонжеронов, задних лонжеронов и каркаса кузоваПерекос передних и задних лонжеронов и каркаса кузова

Инструкция по работе

Силовая растяжка

Для начала смотрим видео. Оно поможет в работе.

Вот что надо сделать:

  • Машину ставим в удобное для работы место — на платформенный стапель;
  • Определяем зону, куда надо приложить усилие, чтобы устранить перекос;
  • Подбираем соответствующие сподручные средства, включающие специализированные для этого инструменты;
  • Ставим растяжку силового типа.

Совет. В роли стоек могут выступать крепкие и прочные брусья.

  • Создаем усилие, используя станок-растяжку, и выпрямляем деформацию. Моментально производим выправку инструментом для рихтовки;
  • Расслабляем усилие и замеряем геометрию. Использовать можно линейку;
  • Убираем растяжки с «семерки».

Восстановление перекоса кузова

Ремонт кузова на этом не заканчивается. Существует еще метод восстановления деформаций и вмятин отдельных частей кузова. Об этом вы можете прочитать в других статьях нашего сайта. Помимо видео, не менее ценны фото, схемы и чертежи.

Съемник сайлентблоков ваз 2101 2107 чертеж

В прошлый раз полностью разобрал переднюю подвеску, заменил шаровые опоры, пришла очередь для замены сайлентблоков.
Так как, просто так их не заменить, а покупка съемников удовольствие не дешевое, то решил воспользоваться подручными материалами.

Нам понадобятся:
— обрезок водопроводной трубы диаметром примерно 45-50 мм (можно изготовить из 40-миллиметровой трубы) длинной 3-4 см
— большая шайба или пластина диаметром не менее 50 мм
— болт М12-14 длиной 6-7 см с шайбами
— два обрезка трубы диаметром 40 мм длиной по 5-10 см
— молоток, тиски
— WD-шка или другой жидкий ключ, смазка

С помощью молотка отбиваем обрезок 40-ой трубы на наковальне, доведя его диаметр до 45-50 мм, чтобы сайлентблок нижнего рычага свободно через него проходил; или находим подходящую по диаметру трубку. Будем его использовать для съема старых сайлентблоков.
Из той же 40-й трубы нарезаем еще два обрезка — будем использовать для запрессовки новых сальников.
Предварительно места съема зачищаем и обрабатываем WD-шкой или аналогом.
Начнем с верхнего рычага. Для этого берем болт, одеваем на него толстостенную шайбу (или шайбы) размером не меньше диаметра внутренней и не больше наружной втулки сайлентблока (желательно).

Заводим болт в блок с внутренней стороны рычага, снаружи одеваем изготовленную нами большую оправку, чтобы она уперлась в стенки рычага, вставляем большую шайбу и заворачиваем гайку.

По мере затягивания, оправка упрется в рычаг, а болт с шайбами начнет вытягивать в нее сайлентблок. Главное, сорвать блок с места, а дальше дело техники — снять его с помощью большой отвертки и молотка.

Теперь, перейдем к запрессовке новых сайлентблоков, для этого мы подготовили малые оправки на 40, их диаметр как раз совпадает с «ухом» наружной втулки.
Предварительно смазываем посадочные места консистентной или другой смазкой, вставляем сайлентблок по центру воображаемой оси и наставляем оправку, резкими ударами молотка по оправке запрессовываем блок.

С другой стороны желательно подставить большую оправку, чтобы предотвратить возможную деформацию рычага.

Теперь перейдем к нижнему рычагу. Там они меняются тем же самым образом. Предварительно снимаем гайки и упорные шайбы с обеих сторон оси рычага, ставим большую наставку, большую шайбу и закручиваем гайку.

Теперь роль болта тут выполняет сама ось рычага.

Здесь будут размещаться чертежи съёмников, приспособлений, различного инструмента для ремонта и обслуживания автомобилей ВАЗ классического семейства (Жигули).

Чертежи оправок для выпрессовки стальной втулки из сайлент-блока штанги жигулей

Чертежи оправок для выпрессовки и запрессовки резиновых втулок сайлент-блоков жигулей

Чертежи оправок для запрессовки стальной втулки в сайлент-блок штанги жигулей

Чертежи оправок для выпрессовки и запрессовки сайлент-блоков верхнего и нижнего рычага передней подвески на ВАЗ-2101 – ВАЗ-2107

Чертежи оправок для замены сайлент-блока переднего амортизатора ВАЗ-2101 – ВАЗ-2107 с помощью пресса

Чертежи оправок для замены сайлент-блока заднего амортизатора на классике

Во время проведения ремонт ходовой части и рулевого управления практически всегда возникает надобность в снятии шаровых опор или наконечников рулевых тяг.

Особенностью этих конструктивных элементов является то, что палец опоры или наконечника имеет конусную форму, которой он входит в посадочное гнездо.

В процессе эксплуатации плотность посадки возрастает настолько, что поверхности данного соединения практически прикипают друг к другу.

Дополнительно между пальцем и гнездом может попасть влага, вызывающая очаги коррозии, которые еще больше уплотняют соединение.

Поэтому для снятия шаровых опор или наконечников применяются специальные съемники, позволяющие выпрессовать палец с минимальными усилиями.

Виды съемников

Рынок автоинструментов предлагает широкий выбор таких съемных механизмов, которые можно подразделить на два вида:

Винтовые съемники считаются универсальными, и подходят для работы практически с любым автомобилем.

Усилие в них создается за счет завинчивания болта в корпус съемника. Сам корпус надевается на проушину опоры, а при закручивании болт упирается в палец опоры и выпрессовывает его из гнезда.

Рычажные съемные механизмы не менее эффективны, но они больше по габаритам, поэтому не для каждого авто они могут подойти.

К примеру, таким съемником на ВАЗ-2107 верхнюю шаровую опору еще можно снять, а вот добраться до нижней не получится из-за очень ограниченного пространства.

Для этих целей используется специальный съемник.

Суть рычажного съемника сводится к наличию двух рычагов, посредине соединенных между собой.

С одной стороны, в них проделаны отверстия и установлен стяжной болт.

Для выпрессовки один рычаг устанавливается между проушиной и опорой, второй же рычаг при этом получается под пальцем.

При выкручивании болта из-за имеющейся соединяющей оси концы рычагов начинают сходиться, и палец выталкивается.

Но необязательно съемный механизм приобретать, его запросто можно изготовить и в домашних условиях из подручных средств.

Далее рассмотрим несколько типов съемников шаровых опор и рулевых наконечником, которые можно изготовить самостоятельно.

Тип съемника — КЛИН

Самым простым съемником является так называемый «клин». Он не относится ни к какому типу съемных механизмов, но при этом является достаточно эффективным приспособлением для выпрессовки.

Для его изготовления понадобиться всего лишь шлифмашинка угловая («болгарка»), можно также использовать станок с абразивным кругом.

В качестве заготовки выступит металлическая пластина размерами со спичечный коробок.

Вначале необходимо придать заготовке формы клина, для чего «болгаркой» или станком стачиваем металл так, чтобы в профиль пластина имела вид треугольника. Затем той же «болгаркой» проделываем прорез посредине на 2/3 длины заготовки со стороны вершины треугольника, то есть с тонкой стороны клина. Ширина пропила должна быть чуть больше толщины пальца опоры, то есть должна получиться своеобразная скоба.

При желании можно приварить к скобе металлический прут, который в дальнейшем облегчит работу с клином.

Выпрессовка пальца клином производится очень просто. Он устанавливается в зазор между проушиной и корпусом опоры. А дальше просто молотком клин забивается, что приводит к выскакиванию пальца из гнезда.

Недостатком клина является то, что в процессе выпрессовки пыльник получит повреждения. Поэтому клин можно использовать только при выполнении замены опор или наконечников.

Если же производится ремонт подвески и рулевого механизма, не подразумевающего замену шаровых элементов, клин лучше не применять.

Винтовой разжимной механизм

Второй тип съемного механизма, который можно изготовить из подручных средств – винтовой разжимной. Он отлично подходит для замены шаровых опор классических моделей ВАЗ.

Особенностью конструкции подвески этих авто является то, что верхняя и нижняя опоры располагаются симметрично друг другу и расстояние между ними не большое.

Его в домашних условиях можно изготовить только при наличии сверлильного станка или же придется обращаться в токарную мастерскую. Такой съемник состоит всего из двух частей.

Для его изготовления понадобиться квадратный или шестигранный прут с гранями под ключ на 17 или 19, длина которого составляет 7 см. В этом пруте делаем при помощи сверлильного станка отверстие и нарезаем резьбу под болт на 8. Вкручиваем болт и все – съемник готов.

Как он действует, рассмотрим на примере ВАЗ-2107. Для выпрессовки верхней опоры, необходимо выкрутить стопорную гайку, но не до конца, снимать ее не нужно. Затем устанавливаем между пальцами опор изготовленный съемник с закрученным до упора болтом.

Чтобы выдавить палец берем два ключа – одним удерживаем изготовленный корпус, а вторым вывинчиваем болт до тех пор, пока палец не сорвется с гнезда. После замены верхней опоры, проделываем тоже самое, но с нижней.

Винтовой Г-образный

Третий тип съемного механизма, который можно сделать самому – тоже винтовой, но он показал себя с отличной стороны и позволяет работать на любом авто.

Для его изготовления понадобиться круглый металлический прут диаметром не менее 10 мм и длиной 15-17 см.

Из него необходимо сделать Г-образную заготовку с длиной плеча 5 см. То есть, берем прут, на нем отмеряем 5 см, зажимаем в тисках и при помощи молотка загибаем его на 90 град.

На длинной части заготовки нарезаем резьбу и подбираем гайку.

Остается изготовить упорную планку. Сделать ее можно по подобию клина, расписанного выше. То есть берем пластину, но толщиной 0,5 см. С одной стороны делаем прорез под палец опоры.

При надобности можно толщину пластины со стороны пропила уменьшить, сточив слой металла. Главное, чтобы пластина входила в зазор между корпусом опоры и проушиной, при этом она не оказалась слишком тонкой, иначе в процессе выпрессовки она согнется.

С другой стороны, от пропила делаем отверстие под Г-образную заготовку. Остается только надеть пластину на длинную часть прута. Если резьба получилась по длине недостаточной, чтобы выжать палец, то можно под гайку подложить несколько шайб.

Работает этот съемник так: Выкручиваем гайку практически до конца, устанавливаем пластину в зазор между опорой и проушиной, а прут поворачиваем так, чтобы короткое плечо упиралось в палец.

Затем просто закручиваем гайку, при этом пластина будет выступать в качестве упора, а прут коротким плечом выдавит палец.

Винтовой, изготовленный из уголка

Еще один винтовой съемник можно изготовить из металлического уголка и сварочного аппарата.

Для этого берем уголок со сторонами 7-8 см и такой же длиной, и толщиной 0,3-0,5 см.

В одной из сторон проделываем пропил для закрепления механизма на проушине. Из листового металла толщиной 0,3 см вырезаем два треугольника, которые будут выступать раскосами. Их нужно приварить по бокам к уголку. Это значительно увеличит прочность конструкции.

Берем гайку на 17 и длинный болт под нее. Саму гайку привариваем перпендикулярно прорезу так, чтобы отверстием она была обращена к пропилу.

Чтобы в дальнейшем болт можно было легко расположить на одной оси с пальцем, перед тем, как закрепить при помощи сварки гайку, на уголок предварительно необходимо приварить проставку.

Остается только вкрутить болт и съемник можно использовать.

Это простейшие типы съемных механизмов, которые можно изготовить самостоятельно.

В целом же, вариантов их масса, к тому же имея немного фантазии и начальные знания по слесарному делу, запросто можно придумать и изготовить свой съемник.

Предлагаем к просмотру некоторые чертежи.

Инструмент для выкручивания опоры

Рассмотрим мы еще один тип, который используется не для выпрессовки пальца, а для извлечения самой опоры.

Дело в том, что на ряде авто (Пежо, Ситроен) шаровая опора вкручивается в рычаг. Со временем резьбовое соединение закисает, и выкрутить данный элемент подвески достаточно сложно без специального инструмента.

Но необходимые съемник можно и самостоятельно изготовить, а не тратить деньги на заводской.

Изготавливается он из толстостенной трубы на 2’’ длиной 8-9 см.

С торца этой трубы необходимо сделать 4 шипа шириной 5 мм и высотой 7 мм, расположенных под углом 90 град относительно друг друга.

То есть должно получиться на торце трубы 4 выступа равномерно распределенных по окружности. Сделать это можно при помощи ножовки по металлу и напильника или же «болгаркой».

С другого торца делаем прорези на глубину 3 см, деля окружность трубы на 8 частей.

Затем эти лепестки при помощи молотка подгибаем к центру, значительно уменьшая диаметр.

Берем гайку на 24, и привираем ее к торцевой части, а затем сварочным аппаратом заделываем проделанные прорези.

Работать таким съемников достаточно удобно – надеваем его на опору, так, чтобы шипы вошли в специальные пазы на корпусе опоры.

При этом палец пройдет сквозь изготовленный инструмент, что позволит на него накрутить стопорную гайку, тем самым фиксируя съемник. Остается только ключом на 24 за приваренную гайку выкрутить опору.

Альтернативный метод

Напоследок отметим, что выпрессовать палец опоры или наконечника можно даже, если нет возможности изготовить съемный механизм. Но такой метод следует использовать только в крайних случаях. Для извлечения пальца потребуется наличие монтировки и молотка.

Монтировка используется в качестве рычага и ее нужно установить так, чтобы создать усилие на отжатие опоры или наконечника, к примеру, поместить ее между рулевой тягой и проушиной стойки.

После создания усилия монтировкой, необходимо молотком наносить мощные удары по телу проушины. Если все правильно сделать, то после 2-3 ударов палец выскакивает.

Недостатком этого метода является то, что из-за ударных нагрузок можно повредить проушину, поэтому желательно все же применять съемники, а не выбивать опору.

ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИИ

Двигатель ВАЗ-21067 – четырехцилиндровый, восьмиклапанный, бензиновый инжекторный с распределенным впрыском топлива, с рядным вертикальным расположением цилиндров, верхним расположением распределительного вала. Он создан на базе двигателя ВАЗ-2106, поэтому блок цилиндров, коленчатый вал, шатунно-поршневая группа, привод газораспределительного механизма этих двигателей одинаковы по конструкции и размерам. Головка блока цилиндров (21214-1003015) заимствована от двигателя ВАЗ-2104. Приемы обслуживания и ремонта двигателя и его систем те же, что и для двигателя ВАЗ-2104.

Особенности конструкции описаны на примере двигателя ВАЗ-2106.

Нумерация цилиндров всех двигателей ведется от шкива коленчатого вала. С левой стороны головки блока цилиндров около нижней ее плоскости отлиты номера цилиндров и порядок их работы (1–3–4–2).

Цилиндры двигателя объединены вместе с верхней частью картера в единую чугунную отливку – блок 19 (см. рис. 4.1) цилиндров. В нижней части блока цилиндров на пяти опорах установлен коленчатый вал 1, отлитый из чугуна. В качестве подшипников опор коленчатого вала и подшипников шатунных шеек применены тонкостенные биметаллические сталеалюминиевые вкладыши. Передний и задний концы коленчатого вала уплотнены самоподжимными резиновыми сальниками 7 и 21.

В каждом цилиндре двигателя имеется по одному впускному 17 и выпускному 18 клапану. Выпускные клапаны сварены из двух частей: стержня из хромоникелемолибденовой стали, тарелки из хромомарганцевоникелевой стали с наплавкой рабочей фаски специальным жаростойким сплавом. Впускные клапаны изготовлены из хромоникелемолибденовой стали. Стержни всех клапанов азотированы, а торцы стержней закалены токами высокой частоты. Клапаны перемещаются в направляющих втулках под действием кулачков распределительного вала через стальные рычаги 31, опирающиеся одним плечом на сферические головки регулировочных болтов 34, другим — на торцы стержней клапанов. Регулировочные болты ввернуты во втулки 36 и застопорены гайками 35.

Поршни 28 отлиты из алюминиевого сплава и покрыты слоем олова для улучшения прирабатываемости. Юбки поршней сложной геометрической формы: по высоте — конические, с большим основанием внизу юбки, в поперечном сечении — овальные, с большей осью, расположенной перпендикулярно оси поршневого пальца. Оси отверстий под поршневые пальцы смещены от оси симметрии поршней на 2 мм в правую сторону двигателя. В канавках поршней установлено по два чугунных литых компрессионных кольца и по одному, также чугунному, маслосъемному. С коваными стальными шатунами 26 поршни соединены с помощью стальных цементированных поршневых пальцев 27 трубчатого сечения. Поршневые пальцы запрессованы в верхнюю бобышку шатуна с натягом и свободно вращаются в бобышках поршней.

Распределительный вал 16 чугунный, литой, с закаленными трущимися поверхностями кулачков, установлен в съемном алюминиевом корпусе 15, закрепленном на верхней поверхности головки 12 блока цилиндров, отлитой из алюминиевого сплава. Он приводится во вращение от коленчатого вала двухрядной роликовой цепью 11. Этой же цепью приводится во вращение вал 38 привода вспомогательных механизмов (масляного насоса и распределителя зажигания). Натягивают цепь пружинным натяжителем через башмак с накладкой. Колебания цепи гасятся успокоителем.

Головка блока цилиндров прикреплена к блоку одиннадцатью болтами. Между головкой и блоком установлена прокладка, изготовленная из асбестового материала на металлическом каркасе, пропитанная графитом (как вариант может быть установлена прокладка из специального безусадочного материала). Сверху головка блока закрыта стальной штампованной крышкой 14, под которой установлена уплотнительная прокладка из резинопробковой смеси.

К нижней части блока цилиндров через резинопробковую прокладку прикреплен масляный картер 22, закрывающий полость блока снизу и выполняющий функцию резервуара для масла.

Система смазки комбинированная: под давлением и разбрызгиванием. Коренные и шатунные подшипники, опоры привода распределительного вала и вал привода вспомогательных агрегатов, кулачки распределительного вала и втулки шестерни привода масляного насоса смазываются под давлением. Маслом, вытекающим из зазоров и разбрызгиваемым движущимися деталями, смазываются стенки цилиндров, поршни с поршневыми кольцами, поршневые пальцы, цепь привода газораспределительного механизма, опоры рычагов привода клапанов, стержни клапанов и их направляющие втулки. Система состоит из масляного картера 22, шестеренчатого масляного насоса 41 со встроенным редукционным клапаном и маслоприемником 42, снабженным сетчатым фильтром грубой очистки масла, полнопоточного фильтра 40 тонкой очистки масла с перепускным и противодренажным клапанами, датчика сигнальной лампы аварийного падения давления масла и масляных каналов.

Чертеж переходных втулок на ступицу ваз 2108

Тюнинг ВАЗ Классика. Доработка поворотных кулаков на классике ВАЗ

Заменив два радиально-упорных роликовых подшипника на один двухрядный радиально-упорный шариковый, избавляемся от необходимости регулировки зазора в подшипниках. Кроме того, подшипник ВАЗ 2108 рассчитан на более высокие нагрузки и отличается большей долговечностью (изделия подпольных производителей я в расчет не беру)
Было решено не лишать машину возможности перемещаться, разобрав родные поворотные кулаки, а собирать все новое. В связи с этим был закуплен полностью новый комплект в составе самих кулаков, рулевых сошек и комплекта крепежа (болты с гроверами и гайками, контрящие пластины), кроме того, приобрел ступицы ИЖ-Ода, восьмерочные ступичные подшипники SKF, стопорные кольца и упорные шайбы от нее же, а так же классические упорные шайбы и ступичные гайки. Цен, к сожалению, точно не помню. С момента закупки до установки прошло слишком много времени… Кроме того, в качестве образца, приобрел поворотный кулак с Оды. На рисунке 1 представлены для сравнения классический и одовский кулаки.

Я здесь не буду приводить детали того, как я все это делал, потом переделывал… Но один комплект планшайб я испортил… Главное конечный результат. Итак, на рисунке 2 приведен эскиз модернизированного ступичного узла в сборе.

Теперь приступаем к переделке самого кулака, эскиз на рисунке 3.

На рисунке 4 упрощенный маршрутный техпроцесс переточки кулака. Ну не могу я без технологии – профессия такая.

По переточке… Базируем по центровкам в центрах. Первым делом формируем посадки для втулок. Диаметр 26 просто пылим, что бы получить соосность, а диаметр 21 точим как можно ближе к номиналу размера. Т.к. делается все индивидуально, то под каждый кулак точим свою втулку. Замеряем фактический размер посадок и точим втулки с натягом 6-8 соток. При работе на токарном станке с нутромером поймать пару соток вполне реально. Заявляю это как человек, имеющий опыт работы на токарном станке. При запрессовке втулок их необходимо нагреть до малинового цвета, примерно 500°С. Я это делал в кузнечной печи. После такого нагрева втулки должны сесть свободно.

Далее надо прошлифовать посадку подшипника. Поймать диаметральный размер для нормального шлифовщика не составит труда, а вот выдержать линейный размер 26,5мм это не реально… Делать на втулке канавку для выхода шлифкруга нельзя, чтобы не создавать концентратора напряжений, а тронуть торец для упора подшипника необходимо. Поэтому, после шлифовки, замеряем фактический размер от торца бурта упора подшипника до привалочной плоскости планшайбы (размер 26.5).

Далее опять токарка… После того, как кулак готов, желательно сделать на торце центровое отверстие, чтобы при необходимости выпрессовки ступицы, было куда упереться съемником. Соблюдение соосности при этом не обязательно, да это и не реально.

Кулак готов. Теперь надо доработать ступицу. Со стороны посадки подшипника торцуем ее на 3.5мм. Иначе при сборке ступица упрется в головки болтов, которыми прикручены планшайба и рулевая сошка.

Теперь необходимо еще раз все замерять и посчитать размерную цепь. Суппорт должен стать четко в оси тормозного диска. Для этого необходимо поймать размер 13мм от торца упорного бурта подшипника до привалочной плоскости суппорта. Другими словами, нам необходимо вычислить толщину планшайбы. Мы замеряли фактический размер (на эскизе это размер 26.5). У меня он получился равным 26.7мм (рисунок 2). Отнимаем от него 13 мм ( положение суппорта). Теперь прикидываем какой будет пыльник. Я сделал его из алюминиевой штампованной кастрюльки диаметром 280мм. Т.к. пыльник алюминиевый, то во избежание смятия металла головками болтов, и, как следствие, разбалтывания соединения, я расположил пыльник между ПШ (планшайбой) и кулаком (рисунок 2). Если будете ставить пыльник как я, то он будет участвовать в расчете размерной цепи. Если пыльник стальной (штатный доработанный или просто из стальной посудины), то его можно ставить на ПШ и тогда он не участвует в расчете.

Итак, толщина пыльника у меня вышла 1,7мм. Считаем толщину ПШ. 26.7-1.7-13=12мм Толщина тела ПШ должна быть 10мм, а 2мм – это местное утолщение под суппортом. Эскиз моей ПШ на рисунке 5.

2мм – это и есть размер [ ] на эскизе ПШ. Мне было необходимо сократить объем фрезерных работ при изготовлении ПШ, посему занижение я на фрезеровал, а токарил. Итак, готовые кулаки на рисунке 6. Пыльники на рисунке 7.

Не удивляйтесь, что мои кулаки выглядят на так, как на эскизах – я первоначально прощелкал высоту бурта для упора подшипника – сделал его слишком маленьким. Пришлось напрессовывать дополнительную втулку.

Как я уже говорил, пыльники я сделал из кастрюлек. Обрезал их до высоты 40мм. Прорезал центральное отверстие и просверлил отверстия под крепеж, затем сделал вырез под суппорт. Ножовка по металлу, электролобзик, дрель, зубило – вот инструменты для изготовления сего действа.

Если все готово – собираем узел. Поворотные кулаки в сборе с ПШ и рулевыми сошками на рисунке 8. При сборке не забудьте заранее вставить болт крепления суппорта в нижнее отверстие ПШ (которое напротив рулевой сошки), иначе потом его не установить.

Запрессовываем в ступицу подшипник, ставим стопорное кольцо. Ступицу в сборе ставим на кулак. Рисунок 9, 10.

Теперь одеваем упорную шайбу от 08, а сверху упорную шайбу от классики. Объясню зачем такой «бутерброд». Внутренняя обойма подшипника в 08 зажимается моментом 220-240 Нм. Для передачи такого усилия зажима упорная шайба сделана толщиной 5 мм против 3-х мм классической. Но у нее внутренний диаметр 21 мм и она не точно сядет на диаметре. Для этого перед втулкой оставлен поясок диаметром 21 мм и шириной 3.5 мм. Вот только эта шайба на способна предотвратить самопроизвольное откручивание гайки, т.к не имеет, в отличие от классической, внутреннего усика, который входит в паз резьбовой части кулака. Итак, одеваем шайбы и накручиваем гайку. Затяжку и сделал моментом 120 Нм. Дальше тянуть побоялся. Диаметр-то резьбы меньше чем на 08-09.

Ставим тормозной диск. Рисунок 11, 12.

Крепим скобу суппорта, а заодно проверяем, как мы посчитали размерную цепь. Диск должен располагаться по центру скобы. Рисунок 13.

Собираем все до конца. Рисунок 14

Последний этап — монтаж на машину. Снимаем старые кулаки. Рисунок 15.

Ставим новые. Рисунок16. первоначально я попытался подключить суппорта 08-ми тормозными шлангами. На рисунке видно, что они стали не очень хорошо – слишком крутые перегибы. Посему подсоединил передними классическими шлангами.

Все – прокачиваем тормоза и ставим колеса. После прикручивания колес желательно сразу проверить люфт в подшипниках – левака в магазинах хватает. Все готово – ездим и радуемся!

Чертеж переходных втулок на ступицу ваз 2108

Переходник предназначен для установки необслуживаемой ступицы ВАЗ 2108 на переднюю ось автомобилей ВАЗ «Классика».

Переход передней ступицы ВАЗ 2101-2107 на ВАЗ 2108 позволяет увеличить надёжность ступичного узла.

Группа: Пользователи Сообщений: 1 042 Регистрация: 26.1.2011 Из: Хакасия Пользователь №: 7 610 Машина:21013

Вам что тут надо, похвастать в тусовке себе подобных что зарегены на ВФТС? Ваша машина — стриткар для светофорных гонок, и то мало мальски прокачанная калинка/приорка разорвет в тряпки Ваш драндулет. Дождитесь снега и хвастайте пацанам с района- как лихо можете запилить в поворот на заснеженной парковке ашана. (c) Sysadmin5.

ВАЗ 2107 LADA 2107 красный DeAGOSTINI 1:43 Contemporary Manufacture winvest-global Игрушки и хобби

ВАЗ 2107 ВАЗ 2107 красный ДеАГОСТИНИ 1:43 Современное производство winvest-global Игрушки и хобби

  1. Home
  2. Игрушки и хобби >> Литой и игрушечный транспорт >> Автомобили, грузовики и фургоны >> Современное производство
  3. org/ListItem»> ВАЗ 2107 LADA 2107 красный DeAGOSTINI 1:43

VAZ 2107 LADA 2107 red DeAGOSTINI 1: 43,1 : 43 ВАЗ 2107 ВАЗ 2107 ЛАДА 2107 красный ДеАГОСТИНИ, По Вашему запросу мы можем оценить стоимость посылки на любую указанную Вами сумму, Модель новая в блистере, Делаем покупки в Интернете легкими Экономия и доступные предложения Оптовая продажа новейших товаров, гарантия качества! ВАЗ 2107 красный ДеАГОСТИНИ 1:43 ВАЗ 2107.

  • ХАЙДАРАБАД (Индия)

Общая информация:

Регулятор напряжения Я112В1 предназначен для поддержания напряжения.
бортовой сети транспортного средства в заданных пределах в
все системные режимы работы электрооборудования при изменении
частоты вращения ротора генератора, электрические
нагрузка и температура окружающей среды.

Применяемость: автомобили ВАЗ-2104, ВАЗ-2105, ВАЗ-2107, «Таврия».
(до 1991 г.) с генератором G222 и др.

Изделие разработано специально для эксплуатации в
различные широты с большим диапазоном температуры окружающей среды,
в том числе и в тропических условиях.

Регулятор выпускается в климатическом исполнении О2.1.
по ГОСТ 15150 для внутреннего рынка и для
экспорт.По степени защиты от проникновения посторонних
водоемов и водоемов, изделие соответствует дизайну IP68 в соответствии с
с ГОСТ 14254. Регулятор от проникновения влаги.
защищен специальным теплопроводным компаундом с
рабочая температура до 200 ° С. Регулятор Я112В1 разработан
по однопроводной силовой цепи; чехол элемента связан
к корпусу автомобиля.Режим работы регулятора
S1 по ГОСТ 3940.

Регулятор установлен в щеточном узле генератора.
где настройка регуляторов Я112В или Я112В1 с
предусмотрена помощь стандартных саморезов.

Гарантийный срок эксплуатации 3 года со дня
с момента ввода в эксплуатацию или со дня продажи в розничной торговле
сеть.Гарантийные обязательства производителя:
Срок действия 4 года со дня изготовления изделия.
Дата изготовления указана на корпусе изделия.

Технические характеристики:

Рабочий диапазон
температура, ° С

-45.. +100

Номинальный регулирующий
напряжение, В

14,0

Регулирующее напряжение
с аккумулятором при t ° = (25 ± 2) ° С и нагрузкой генератора
3А, В

14,0 ± 0,1

Регулирующее напряжение
с АКБ при t ° = (25 ± 2) ° С в диапазоне генератора
нагрузка от 3А до Imax *,
V

14,0 ± 0,2

Максимальный ток
выходной цепи, А

5,0

Термокомпенсация регулирующего напряжения, мВ / ° С

-3,0 ± 1,5

Остаточное напряжение на выходе «Ш» типовое, срок изготовления до 2015 г. / модификация 2015 г., В

0,9 / 0,12

Максимально допустимый
длительное влияние повышенного напряжения питания,
V

18,0

Максимально допустимый
влияние повышенного напряжения питания до 5 мин.,
V

25,0

Максимально допустимый
импульсные перенапряжения по ГОСТ 28751,
V

120,0


* — Согласно техническим условиям на товар

Схема подключения:

Габаритный чертеж: